精益6S实施模式

中高层管理干部、优秀基层管理干部

.掌握传统型6个S的推进重点与实施步骤；熟悉精益6S对生产现场改善的作用和效益。
2.掌握6S对现场异常追根究底的实施做法；掌握6S降低产品不良、消除设备故障的技巧。
3.掌握6S降低库存品、改善现场浪费的诀窍；掌握现场目视管理、颜色管理的推进方法。
4.掌握运用6S活动排除污染源的实施技巧；掌握6S管理活动持续运行的推行方法和诀窍。

课程纲要：
一. 传统型6S的介绍与导入
1．工厂常见的不合理
2．卓越工厂现场的构成
3．传统型6S的概念和意义
4．6S实施的四个等级
5．6S对企业的作用和效益
6．认识6S常见的误区
7．6S推行的最高目标
　　■案例分析:惩罚能提高6S执行力吗?

二.精益型6S的导入与实施
1．6S打造“6化”生产现场
2．6S创造改善的环境和条件
　　■案例分析:6S实施的“三现主义”
3．精益型6S的概念和意义
4．丰田式生产的理念和方法
　　■案例分析:丰田“水龙头”哲学
5．6S消除六大损失与七大浪费
6．JIT“三步曲”对实施6S的影响
■案例分析:流动与拉动生产促进6S实施 　
三.6S实施的步骤和方法
1．6S实施在工厂八个区域的重点
2．整理推行的实施重点
　　①.整理的含义、目的、目标
　　②.整理推行的要领和步骤
　　③.整理实施的JIT精益原则
■案例分析:整理中有效降低在制品库存
■案例分析:整理中有效降低库存呆滞品
　　④.整理实施的红牌作战
　　■观看录像:红牌从发现异常到解决异常
　　⑤.整理实施的定点摄影
■案例分析:定点摄影改善效果不佳的原因
■案例分析:“每日一评”是个好办法
■学员自检:定点摄影产生功效的四个方法
3．整顿推行的实施重点
　　①.整顿的含义、目的、目标
　　②.整顿推行的要领和步骤
　　③.整顿实施的定置管理
　　■案例分析:向现场平面改善要空间
　　■问题研讨:场地空间不够如何做整顿


课程名称：精益6S实施技术与持续改善 培训课时:3天18小时
培训对象：中高层管理干部、优秀基层管理干部
课程纲要：
　　■学员自检:定置管理实施的四步骤法
　　④.整顿实施的流程合理化技巧
　　■观看录像:包装流程的合理优化
　　■问题研讨:ECRSI优化流程的要点
　　⑤.整顿实施的目视管理
　　A.现场目视管理实施的要领
B.目视管理生产效率管制技巧
　　C.目视管理品质异常管制技巧
　　D.目视管理设备保养管制技巧
　　E.目视看板的制作要领和步骤
F.现场颜色管理的设计与制作
■问题剖析:丰田目视管理应用“三要素”
　　■观看录像:目视管理在6S活动中的应用
■问题研讨:如何让看板管理不流于形式
4．清扫推行的实施重点
　　①.清扫的含义、目的、目标
　　②.清扫推行的要领和步骤
　　③.清扫中排除设备六大损失
　　④.清扫与TPM设备保全的关联
　　■问题研讨:为何员工把清扫当做大扫除
■案例分析:清扫中有效识别排除污染源
■案例分析:清扫有效改善OEE、MTBF
⑤.设备清扫中目视化的八项关键点
5．清洁推行的实施重点
　　①.清洁的含义、目的、目标
　　②.清洁推行的要领和步骤
　　③.清洁中解决问题的程序和方法
　　■案例分析:通过清洁降低产品不良率
　　④.6S活动奖惩机制的建立和完善
■案例分析:6S稽核查检表设计范例
■案例分析:6S稽查员的胜任素质模型
　　■学员自检:如何确保稽查评分的公正性
　　⑤.清扫中标准化与维持的有效方法
6．素养推行的实施重点
　　①.素养的含义、目的、目标
　　②.素养推行的要领和步骤
　　③.员工素养培育的四个步骤 　　
　　④.素养实施的全员自主改善
■观看录像:某企业6S改善发表
■案例分析:丰田激活员工改善的方法
■观看录像:某企业员工素养训练
7．安全推行的实施重点
　　①.安全的含义、目的、目标
　　②.安全推行的要领和步骤
③.安全实施的危险预知训练KYT
　　■情境模拟:现场危险预知训练
　　④.安全事故等级金字塔
　　⑤.安全事故发生的原因
■观看录像:灾害事故的真因
　　⑥.安全管理的“4M”因素
　　■案例分析:工伤事故统计解析
　　⑦.潜在安全危害因素调查分析
　　■案例分析:3个安全隐患整改剖析

四. 6S管理活动的推行步骤
1．6S管理活动的六个推行步骤
■案例分析:6S誓师大会全景演示
■案例分析:6S推行计划表范例
■观看录像:6S示范区域的标杆作用
2．6S实施中干部员工的职责和任务
3．推行6S活动必备的几种态度
　　■案例研讨:张总为何能使6S持久运行
4．6S与其它管理工具的关系
　　A.6S保障JIT的有效运行
　　B.6S提升TQM的执行与改进能力
　　C.6S保障TPM的顺利实施与提升

五. 6S管理活动的推行方法
1．6S绩效考核的实施方法与步骤
■案例分析:某集团6S绩效考核制度范例
2．6S管理体系文件制度的标准化
　　■案例分析:某集团6S管理体系制度范例
3．6S长期维持的六个执行要点
　　■案例分析:某集团6S质询会议
4．6S创造企业优秀的执行与改善文化


课程名称：精益6S实施技术与持续改善 培训课时:3天18小时
培训对象：中高层管理干部、优秀基层管理干部
课程纲要：
■案例分析:海尔集团革新明星榜
5．优秀企业精益6S推行与维持案例
■观看录像:某外资企业JIT全景演示
■案例分析:某国营企业TPM全景演示
■案例分析:某国营企业6S全景演示

六．6S管理活动现场实习(约3小时)
1．学员分组成立6S活动推行小组
2．确定实习样板区和活动方案
3．召开会议,了解和熟悉实习场地
4．小组成员分工，明确职责和任务
5．6S推进活动看板的设计与制作
6．不合理发现和定点摄影的实施
7．个别改善实践和教育实习
8．各组组长活动总结发表
9．讲师点评，并做活动总结
■生产现场6S实习活动说明：
1．“现场实习”仅适用企业内部培训

2．三天课程时间方适宜采用此项活动

　　　姜上泉，著名精益运营管理专家，人才精益复制理论奠基人，多所著名大学约聘教授。对本田、标致、佳能、汉高、美的、伊利、中国南车、中国石化、中国兵工、中烟工业等近100家中国500强企业与全球500强在华企业进行培训与咨询，先后于全国31个省市讲授1000多场培训课程，迄今直接聆听姜上泉导师授课的学员20多万人，课程满意度95%以上，内训返聘率90%以上。
　　　姜上泉导师系人才精益复制管理理论创始人，“人才精益六定法”缔造者与践行者，以非人力资源专家的视角，运用精益专家的独特方法与工具消除人才培育中的无效培训活动，有效缩短人才培养周期50%以上。
　　　姜上泉导师率先在国内实现了精益管理从现场改善到人才育成的转型跨越，并和他的团队开创了精益管理十大咨询领域：精益人才、精益成本、精益生产、精益流程、精益6S、精益质量、精益安全、精益TPM、精益班组、精益营销。其主讲课程《人才精益复制模式》、《成本精准控制模式》、《标杆现场创建模式》、《高效能主管10天风暴训练营》使上千家企业获益。
　　　秉承“做精益运营专家，创现场管理标杆”的专业精神，姜上泉导师在精益管理咨询中本着“造物先育人”的理念，将人才培养、人员激励、企业文化与JIT、 TPM、6Sigma等管理技术有效结合，帮助多家企业实施精益管理和人才复制并获得显著成效。
　　　2008年至2010年，姜上泉导师连续3年为松下集团、小松工程机械、格特拉克、中国船舶、国家核电、青岛啤酒、北汽福田、石药集团、仁和集团、马可波罗、太阳纸业、神火集团、安踏集团、鲁能集团等知名企业提供培训和咨询，其中，2008年成功为国家电网山东电力设备公司进行精益运营辅导，一年内压缩生产周期30%，并降低直接质量损失成本千万元以上。
经验感悟沉淀，知行合一落地。老师传播知识，顾问传授经验。姜上泉导师始终秉持“做自己所讲、讲自己所做、知行合一”的实战导师风范，历年精益管理培训与咨询，为企业创造效益近20亿元，深受企业赞誉和业界肯定。