TPM-全员设备管理与维护实务

TPM-全员设备管理与维护实务
开课时间：
2014年03月29-30日 长春市（周六至周日） 2014年04月10-11日 昆明市（周四至周五）
2014年04月26-27日 北京市（周六至周日） 2014年05月08-09日 贵阳市（周四至周五）
2014年05月20-21日 重庆市（周二至周三） 2014年05月28-29日 杭州市（周三至周四）
2014年06月10-11日 青岛市（周二至周三） 2014年06月17-18日 南京市（周二至周三）
2014年06月26-27日 深圳市（周四至周五） 2014年07月10-11日 沈阳市（周四至周五）

2014年07月15-16日 合肥市（周二至周三） 2014年07月22-23日 成都市（周二至周三）
2014年08月09-10日 昆明市（周六至周日） 2014年08月27-28日 太原市（周三至周四）
2014年09月02-03日 郑州市（周二至周三） 2014年09月25-26日 北京市（周四至周五）
2014年10月11-12日 兰州市（周六至周日） 2014年10月29-30日 武汉市（周三至周四）
2014年11月06-07日 西安市（周四至周五） 2014年11月19-20日 南宁市（周三至周四）
2014年12月06-07日 厦门市（周六至周日） 2014年12月18-19日 海口市（周四至周五）

培训费：3280元/人（含培训费、资料费、税金、午餐）住宿统一安排费用自理

【课程简介】
先进的设备管理是制造型企业降低成本，增加效益的最直接，最有效的途径。TPM活动就是以全员参与的小组方式，创建设计优良的设备系统，提高现有设备的最高限运用，实现安全性和高质量，防止错误发生，从而使企业达到降低成本和全面生产效率的提高。
TPM活动于20世纪60年代起源于美国的PM（设备预防保全）活动,经过日本人的扩展及创新,于1971年TPM(全面生产保全)在日本取得巨大成功，随之在世界各国实施推广，1991年在日本东京举行了第一次TPM世界大会，有23个国家700余人参加。韩国、中国台湾、新加坡、印尼、瑞典、法国、美国等国家和地区的成千上万的企业，积极导入TPM，并取得令人震惊的效果。TPM提倡以设备为中心预防为主的全员生产保全方式，目前已成为世界500强企业制胜的秘密武器。在中国深圳及沿海地区一些外资、民营企业正在推行TPM活动。
如何保证TPM的成功？推行TPM的关键步骤是什么？每步如何实施？对于未推行TPM的企业来说，如何提高设备综合使用效率，以应对企业的柔性生产和精益的需要？如何引导企业树立全员的设备管理与维护意识？如何将TPM管理方法中的精髓应用于日常设备管理之中？如何让“零故障零不良”不再成为梦想？……
本课程旨在培养能够主导TPM实施、强化全员设备管理、有效改善设备效率的生产现场领导和设备管理工程师，将从系统而实务的角度，为设备部门和生产部门提供系统完善的培训！
【课程目标】
1. 理解全员设备管理与维护的意义与重要性，弄清楚全员设备管理与TPM的关系，掌握全员设备管理构建的思路。
2.学习和掌握全员设备管理的零故障管理思想。
3.弄清楚TPM推行的五大支柱和八大支柱及十二步骤。
4.掌握自主维护保养与TPM小组开展的要点，有效推进设备日常维护保养，构建设备管理之第一防线。
5.学习和掌握专业管理的基本步骤和思路。
【课程对象】
1、制造企业厂长、生产副总、生产/制造部经理、设备部经理，TPM活动推进骨干参加；
2、企业制造部门各级主管、设备保养及维修工程师、生产技术部主管及工程师、现场改善活动小组主要成员参加；
3、其他对TPM感兴趣者。

【课程简介】
先进的设备管理是制造型企业降低成本，增加效益的最直接，最有效的途径。TPM活动就是以全员参与的小组方式，创建设计优良的设备系统，提高现有设备的最高限运用，实现安全性和高质量，防止错误发生，从而使企业达到降低成本和全面生产效率的提高。
TPM活动于20世纪60年代起源于美国的PM（设备预防保全）活动,经过日本人的扩展及创新,于1971年TPM(全面生产保全)在日本取得巨大成功，随之在世界各国实施推广，1991年在日本东京举行了第一次TPM世界大会，有23个国家700余人参加。韩国、中国台湾、新加坡、印尼、瑞典、法国、美国等国家和地区的成千上万的企业，积极导入TPM，并取得令人震惊的效果。TPM提倡以设备为中心预防为主的全员生产保全方式，目前已成为世界500强企业制胜的秘密武器。在中国深圳及沿海地区一些外资、民营企业正在推行TPM活动。
如何保证TPM的成功？推行TPM的关键步骤是什么？每步如何实施？对于未推行TPM的企业来说，如何提高设备综合使用效率，以应对企业的柔性生产和精益的需要？如何引导企业树立全员的设备管理与维护意识？如何将TPM管理方法中的精髓应用于日常设备管理之中？如何让“零故障零不良”不再成为梦想？……
本课程旨在培养能够主导TPM实施、强化全员设备管理、有效改善设备效率的生产现场领导和设备管理工程师，将从系统而实务的角度，为设备部门和生产部门提供系统完善的培训！
【课程目标】
1. 理解全员设备管理与维护的意义与重要性，弄清楚全员设备管理与TPM的关系，掌握全员设备管理构建的思路。
2.学习和掌握全员设备管理的零故障管理思想。
3.弄清楚TPM推行的五大支柱和八大支柱及十二步骤。
4.掌握自主维护保养与TPM小组开展的要点，有效推进设备日常维护保养，构建设备管理之第一防线。
5.学习和掌握专业管理的基本步骤和思路。
【课程对象】
1、制造企业厂长、生产副总、生产/制造部经理、设备部经理，TPM活动推进骨干参加；
2、企业制造部门各级主管、设备保养及维修工程师、生产技术部主管及工程师、现场改善活动小组主要成员参加；
3、其他对TPM感兴趣者。

第一讲 从TPM活动的演进发展看现代设备管理体系构建

从某企业设备安全事故看企业全员设备管理的重要性
中国企业设备管理的主要问题TPM的基本意义：源于美式设备管理PM、创新设备管理
如何理解TPM管理之父中岛清一的五大要素中国企业从TPM的起源及演进发展中应该获得的基本认知TPM的基本精髓
案例-宝钢TPM六位一体的TPM活动TPM活动内容：五大支柱与八大支柱及其比较
TPM理论的创新：TnPM、TPEM、TPM工厂改善、点检定修制TPM活动效果：有形效果与无形效果
开展TPM活动必须注意三大导向
战略突破：TPM必须突出以设备为主题的四个“零”
　　　　　　TPM必须实现企业设备管理的重心下移

第二讲 切合实际构建企业全员设备管理体系

弄清楚TPM与其他管理活动的关系弄清楚TPM的基本架构定位好公司TPM活动
案例-某公司TPM全员生产管理活动
案例-某公司TPM全员设备保全活动
案例-鞍钢TPM活动的架构
推进TPM必须做的工作：调研日式TPM推进的经典步骤：五大支柱与八大支柱TPM推进组织保证TPM推进的主计划推进TPM的评价：TPM优秀奖评定内容、TPM成熟度基准评定TPM在企业成功实施的基本条件
中国企业推行TPM的三大瓶颈：高层管理者思想的转变、中基层干部TPM管理技术的研修、现场持续改善文化的打造
中国企业TPM活动的突破：思想解放、大胆创新（解决走自己的路和走别人的路的认识问题）TPM推进必须坚持的基本原则-设备现场精细化管理的方向
案例-某公司全员设备管理办法
案例-某公司TPM推行管理规定
案例：MOTOROLA全面生产维护管理
案例-鞍山矿业推行TPM示范设备的实践

第三讲 全员设备管理之核心思维;零故障与设备效率改善

如何认识故障、劣化、自然劣化、强制劣化零故障改善的思想基础设备的潜在缺陷与员工的心理缺陷设备故障的规律挑战零故障的一般性问题实现设备零故障的考虑方向推行设备零故障活动的五个对策零故障的5对策与全员设备保全的关系从影响设备效率的损失中找到改善的方向TPM活动的重要管理项目之一：设备综合效率OEE三个效率指针：时间开动率，性能开动率，合格品率
设备损失构成分析设备综合效率的分析方法：柏拉图设备综合效率案例演练

第四讲 全员设备管理之维护保养利剑---自主维护

何谓自主维护：三层含义自主维护的目的
中国企业自主维护活动的误区日台企业与中国大陆企业运行操作人员之能力要求比较操作人员精通设备的四个水准
实现维护保养意识提升的途径：维护保养技能星级评定活动展开自主维护与保养的思考方式：从设备自主维护保养到现场自主管理做好生产运行操作人员与设备专业管理人员的分工是设备自主维护保养的基本保证国内企业展开自主维护保养活动的几种方法：一步法、三步法、五步法、六步法、七步法展开自主维护保养的主计划与目标设定成功推进自主维护保养活动的13个关键

第五讲 让设备现场管理精细化---展开自主维护活动

设备现场维护保养的六字真经
通过设备清扫提升操作人员的发现缺陷及不合理异常的能力通过发生源与困难源对策活动提升操作人员的改善意识和能力通过自主保全临时标准的编制逐步完善现场设备管理的作业水准通过操作人员全面掌握设备日常检查的要领确保自主维护保养活动的效果按标准开展自主检查、执行到位，实现操作人员的预防性维修进一步提升现场标准化的水平常态化的自主维护保养，实现设备管理的良性发展案例—某公司TPM自主维护保养实践

第六讲 全员设备管理与维护活动之推进技术

全员设备管理活动中的三大法宝：TPM小组会议、活动管理看板、OPL通过全员设备管理的可视化管理实践，提升现场可视力自主维护保养活动的审核与评价

第七讲 全员设备管理之核心活动：专业管理活动

设备管理的意义、目的、范围设备管理的特点和评估尺度MTTR与MTBF计算设备一生管理设备前期管理略述设备运行管理的六大工具设备润滑管理的关键：五定与三级过滤
日、台企业设备计划保全的五个阶段
专业管理挑战零故障的七个步骤
预防维修的基础工作：维修技术标准、设备点检标准、设备润滑标准、维修作业标准
如何运用PM分析工具
计划保全看板应用

经历了10余年国企,民企,外企的高级经理实战管理磨练。多年来在制造业工厂管理上融合中外积累了丰富的理论和实践经验。熟悉冶金钢铁，机械制造，环保除尘钢结构，摩托车配件，焊机，塑胶五金，塑料管材管件，轧辊等行业企业现场制造特点。擅长冶金钢铁、机械制造等多种行业的企业设备管理、运营管理体系设计和执行，为许多企业进行过生产现场与设备管理模式的设计和改善提升，有着资深的企业设备管理和精益工厂管理培训咨询经验。　　　　 现是全国几十家管理咨询培训机构的合作培训师或特约专家。