咨询式《精益生产（Lean Production）》高级研修班

企业总经理、副总，生产与运作系统高层及中层管理人员、现场改善项目负责人、各制造相关部门经理、主管等

u 了解欧美企业、日资企业、港资、内地企业对精益生产的理解、以及实施状况

u 系统了解精益生产理念、主要工具、实用方法；传授推行精益生产的系统方法

u 讲授精益生产在推行过程中会遇到哪些问题，以及如何来解决

u 学会价值流程图分析，准确把握现场中的各种浪费，以及改善的有效方法

u 学会拉动系统和看板管理，掌握JIT生产的内涵与实质

u 真正理解和掌握同步化、均衡化、一个流生产如何来实现

u 减少在制品数量，掌握快速换线的方法，有效控制库存

u 建立稳定的供应链，从源头保证精益生产的推行

培训结束颁发结业证书

第一部分 精益生产在中国的挑战

u 欧美企业、日资企业、港资、内地企业对精益生产的理解以及实施状况

u 社会环境、文化、观念、个人价值观对精益生产的不同理解

u 精益生产―5个基本原则

经典案例：世界级企业精益指标

第二部分 丰田的启发和努力

u 制造业是“服务业”

u 精益生产方式JIT追求-七个零目标

u “结果面”质量和“过程面”质量

u 如何缩短交付周期

案例比较：1）丰田如何提高增值比

2）戴尔的交付周期很短



第三部分 减少浪费是精益生产的基础

u 浪费就是在“烧钱”

u 不同的经营思想决定对待浪费的态度

u 现场的8大浪费

u 小组讨论、分享：如何有效消除浪费？



第四部分 精益生产计划与控制

u 适应多品种、小批量生产模式

u 适时、适量、均衡化生产计划

u 信息流和物料流的控制

u Push和Pull系统的不同指标



第五部分 用看板拉动生产系统

u 超市对LP的启示

u 看板的6个使用规则

u 看板的机能、种类

u 拉动系统模型

案例介绍：如何高效传递信息流和物流

课堂演练：精益生产过程控制



第六部分 降低在制品（WIP）是关键

u 库存掩盖所有问题

u 通过降低库存使问题暴露

u 小批量化生产是根本

u 减少工序内（间）库存

案例分享：丰田等500强企业如何控制在制品



第七部分 柔性生产单元及U型布局

u 按顾客需求确定生产节拍

u TAKT及生产线速度

u “U”型布局与连续流

u 员工多技能训练

实例介绍：三洋的U型线



第八部分 SMED――快速产品切换

u SMED是快速切换利器

u 区分内、外部作业时间

u 切换时只动手、不动脚

案例解析：丰田将换模时间由4小时压缩为3分钟的秘诀



第九部分 精益供应链建设

u 企业竞争的最终形式――供应链竞争

u 强大稳定的供应链是丰田TPS成功的基石

u 供应链开发的5种不同阶段

u 供应商管理库存VMI

案例：一流供应链之路



第十部分 精益生产（LP）推行策略

u 精益系统差距评估

u 转变观念比改善流程更难

u 培养和造就精益型人才

u 精益提升阶梯

总结提升：不同性质企业推行精益生产的差异

李老师：弘熙公司资深顾问师，清华大学特聘讲师，高级工业工程（IE）师，精益生产、TPM培训师，PTT国际注册职业讲师、资深生产力改善专家。曾任职著名大型外资企业生产、工程经理，副总经理，对生产过程中的常见问题有深入研究和独特见解，精通IE、精益生产、TPM、现场改善等，成功地将精益生产管理系统在多家公司推广实施。尤其在电子、塑胶、五金、机械等行业有着丰富的经验。曾为飞利浦（PHILIPS）汽车音响、三洋（SANYO）电机、创维（SKYWORTH）汽车电子、TDK华南电子、TCL通讯设备、美的集团生活电器事业部、中兴通讯（ZTE）、日立（HITACHI）赛格显示器、中日龙（Kuni-Stars）电器制品、东风汽车电子、捷和百得（BDCI）、清华同方、荣科国际、肯发精密、欧普照明、赤湾集装箱码头等著名企业做过咨询和培训，李老师的讲课，思路清晰、课程结构完整，讲解方式生动活泼，运用实例进行启发式互动教学，以案例分析和实际问题的讨论解决为重点，达到学以致用的目的，深受学员好评。