卓越“智造”现场管理（精益深化篇）

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希望掌握智造现场实战管理方法，改善变革的企业总经理、副总经理、中高层管理者和生产（制造）部经理、主管、设备管理部经理、主管、现场班组长，精益工程师，以及对精益生产深度推行感兴趣的人士。

课程背景： 德国所抛出的工业4.0的革新浪潮正以排山倒海之势席卷全球，受到全球各个国家和企业的热烈追捧，紧随其后，中国提出了中国制造2025，互联网+，美国制定了“再工业化”、“制造业复兴”、“先进制造业伙伴计划”，日本开始实施“再兴战略”，韩国搞了“新增动力战略”，法国也提出了“新工业法国”方案。
新一轮的工业革命革新之潮即将来临，处于风口浪尖上的中国企业将何去何从？ 无论是面向中国制造2025，还是面向德国的工业4.0，企业要想在新一轮的工业改革的洪流中生存下来，无疑都需要“强化企业体质”、“苦练企业内功”。
而企业要达到内强体质，外树形象的双重目标，就必须先扎扎实实地从企业的基础管理做起……

课程大纲：
第一讲：精益生产的意义
1.何谓管理？
2.从地铁案例中看管理的差别
3.从洗手液的漏滴看管理的差别
4.解读胡锦涛主席的“科学发展观”
5.案例1：深圳航空的精益改善
6.案例2：精益洗车
7.录像：加油站的精益管理
8.精益模式带来的冲击
9.案例练习：饭馆的精益改善
10.认知推行JIT的必要性，制造业面临问题分析
11.精益生产的定义
12.精益的核心：消除浪费
13.精益是一种经营理念,一种文化
14.精益体系的架构和7个实现条件
第二讲：5S与目视化管理
1.5S的起源
2.国内大多企业推行5S失败的原因
3.5S的精髓：“三定原则管理”
4.5S定置管理：30幅优秀企业案例展示
5.5S推进的11大步骤
6.5S的升华：目视化
7.目视化管理的3个水准
8.傻瓜化管理：20幅优秀企业现场案例
9.案例：看目视管理水平差距
10.案例：看颜色管理带来的好处
11.目视化管理：现场模拟练习
第三讲：精益生产的“一个流”（OPF）
1.目前企业的集约式生产方式
2.集约生产带来的问题
3.实施“一个流”的优点，案例中看时间的差距
4. 录像：高铁站的“连续作业”看管理效率
4. 录像：冲压连续流的诞生
5. 案例：快餐店的“一个流”看出管理的精髓
6. “一个流”的类型：“U” “非”
7. 模拟分组游戏实战：卡片游戏 ，游戏总结
6. 案例共享：某企业实施虚拟流水线，压缩库存600万，缩短制造周期45%
第四讲：拉动式生产：拉动看板管理
1.何谓丰田式拉动看板？
2.拉动看板和我们日常的看板管理有何不同？
3.拉动看板在生活中的案例
4.生产过程中的拉动看板
5.看图：指出图示看板的不足
6.思考：超市如何进行补货？
7.实施看板管理的条件
8.看板操作的规则、管理原则
9.特殊拉动式看板的使用：地面看板
10.讨论：哪些区域可以实施拉动式看板
第五讲：精益生产之快速换模（SMED）
1看录像：不可思议的1秒之争
2分析7.7秒是如何分工合作的
3针对切换，企业的困惑，员工的困惑
4何谓SMED？
5梳理清楚“内换模”和“外换模”的概念
6SMED在生活中的运用举例
7SMED的4个基本要求
8SMED实施步骤
9SMED中的5W1H和ECRS
10思考题：水杯的改善思路与方法
11案例：首件产品确认的诸多问题
12改善案例学习：观察方法、模具运输方法、模具标准化方法、调试消除方法、标准化方法……..
13看录像：看录像后思考改善方法
14改善案例学习：缓冲模的改善
15案例分享：某企业实施SMED成果报告书
第六讲：精益生产新动向：柔性制造CELL
1.柔性制造产生的背景
2.系统建立的5个方面条件
3.柔性的体现形式：单元方式
4.柔性的体现形式：巡回方式
5.CELL方式的选择：高速生产方式
6.CELL方式的选择：低速生产方式
7.CELL方式的建立条件：水蜘蛛
8.多能工的培养方式
9.案例：CELL建立的旋转方式
10.CELL的特殊实现方式：台车式
11.录像：一人的U形生产方式
12.录像：混流（一条生产线同时生产2种产品）
第七讲：精益生产之IE效率提升
1.IE简介
2.IE在日常生活中的运用
3.看录像：寻找问题
4.何谓3M？
5.品质与节拍的3个定律
6.工厂8大浪费
7.动作的12种浪费形式
8.动作的4个基本经济原则
9.动作范围的基本原则
10.案例：称重的浪费
11.录像：找出叠加片的浪费问题
12.案例：物料拿取的经济改善
13.案例学习：工具的配线原则
14.案例练习：收产品码放的问题与改善
15.如何提高生产线的整体效率？
16.何谓生产节拍？ 如何制定节拍
17.案例共享：某企业组装流水线成功实施效率改善提升50%
第八讲、改善机制的建立
1.案例：关灯事件中管理者的困惑
2.改善的制度和机制
3.走出改善的误区1：工具的滥用
4.走出改善的误区2：期望自主改善
5.走出改善的误区3：改善的部门的事
6.走出改善的误区4：改善的专家的事
7.建立改善机制的诀窍
8.案例：某企业改善提案机制
9.改善活动的总结与展示
10.改善活动的表现形式
11.改善活动的展示形式
12.改善展示的独立揭示
13.改善展示的“改善之旅”
14.改善展示的宣传栏
15.改善展示的交流会开展形式
16.改善展示的成果发表会
17.图片欣赏：优秀企业的改善展示
第九讲：精益生产的推进
1.精益革新委员会的架构
2.精益革新委员会推进办主任的人选是关键
3.推进办专职成员的构成
4.制造革新的启动会仪如何造势？
5.改善从简单做起
6.“葵花宝典”适应生产管理吗？
7.改善点的建立
8.改善线的建立
9.改善面的建立
10.改善链的建立
11.兔子，乌龟，蜗牛班组的竞赛
12.线、面、链的推进方式
13.企业向上的二个轮子
14.改善技法的落实：人在、人才、人材、人赘？
十：变革的决心和勇气
1.案例：钳工班的故事
2.录像：商鞅变革的决心和魄力
十一：交流，答疑。

李明全球最大电机厂（德昌电机） 日本精益革新组骨干世界500强EMERSON艾默生 供应商改善革新指导特约讲师/咨询顾问师中国家具论坛东莞板块 特邀演讲嘉宾被客户誉为“真刀实枪”的实战顾问 李老师曾师从日本铃木汽车公司（SUZUKI）5S、精益生产专家奥田先生和丰田汽车（TOYOTA）本社日本爱知县发动机工厂精益TPM专家 毛利俊朗/真岗范夫先生，得到日本专家的悉心指导。
曾任世界500强跨国集团艾默生公司供应商改善革新指导，负责供应商的制造革新与实施，5S推进、JIT精益制造、CELL单元方式实施、品质焦点改善、制造周期缩短等项目，以达到双赢。
接受美国艾默生总部精益管理技术以及日本5S,TPM管理技术研修，尤其在焦点改善课题项目管理方面有较高的造诣，指导供应商实施近百个焦点课题改善，取得丰硕成果，深得供应商赞赏。
李老师在爱默生工作期间，曾成功对供应商实施了将一条流水线改造成3条CELL生产线，实现了人员由37人减少到24人，总生产效率提高58％，制造周期缩短一倍的成功经验。
| 2005年进入咨询行业以来，在多年的企业管理咨询方面积累了丰富的实战经验。
特别对于在生产班组如何实践6S全员持续改善与精益生产的有机整合，如何提升全员的改善意识和改善技能方面，通过具体实践，总结出一套独特的实施方法和技巧，在许多企业获得了很高的评价。
李老师是从企业生产管理一线最前沿成长起来的精益TPM专家，有丰富的精益管理经验和TPM生产管理经验。
李老师坚持咨询与讲课结合的工作精神，通过对国内企业的咨询深入了解中国企业的问题所在，发挥自身的专长，为国内数十家企业提供了专业的咨询管理，是国内为数不多的具备很强的实战能力的咨询师。
● 主讲的部分课程有：
《5S/6S现场管理相关内容导读“现场管理” 5S现场管理 青岛2016/12/19(1天)
5S现场管理课程培训，本课程旨在提升员工的基础意识，培养员工良好的行为习惯，规范员工的操作，减少不良行为的产生，减少浪费的产生，最终提升企业的效益，让学员掌握5S运作的标准和方法，以确保在工作中能较好地落实。
精益生产：
IE工业工程现场效率改善培训 深圳2016/12/23(2天)
IE工业工程现场效率改善培训课程的学习，学员可以了解现场IE工业工程的基本知识，建立系统全局观；理解现场管理的主要目的和手段，学习发现浪费的方法并分析浪费成因掌握工业工程改善手法的运用，包括流程分析、动作分析、时间研究和生产线平衡、标准工时统计、布局改善以及搬运分析等。
全能型车间主任实战技能 上海2016/12/24(2天)
车间主任通过培训够明确现场管理干部的角色定位，掌握车间日常事务管理及人员管理的精髓，掌握简单的质量工具改进生产品质的方法，学习有效掌握生产进度、控制制造成本的日常管理技能，学会发现和挖掘问题，掌握用简单工具解决各种车间复杂问题。
课程适合车间主管、生产主管及一线生产主管人员参加。
如何当好班组长—TWI一线主管综合能力提升 上海2016/12/28(2天)
如何当好班组长课程，协助一线生产主管认清自己的角色、职责与一线主管职业发展方向，培养职业精神，打造职业化的一线管理团队；掌握核心生产现场管理技能，提升一线生产主管胜任岗位的综合素质与能力，让一线主管真正能做到在其位，能谋其职，充分发挥一线主管效能。
实战》《5S/6S办公室管理实战》 《卓越现场管理实战—精益基础篇》 《卓越现场管理实战—精益深化篇》《非技术层面：
改善意识和改善技能的提升》《全面设备维护TPM管理实战》《SMED快速换模管理实战技巧》 《工厂目视化和看板管理》《家具行业实施精益生产方法和技巧》……课程对象希望掌握智造现场实战管理方法，改善变革的企业总经理、副总经理、中高层管理者和生产（制造）部经理、主管、设备管理部经理、主管、现场班组长，精益工程师，以及对精益生产深度推行感兴趣的人士。