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精益生产(丰田TPS)丰田参观 丰田高管分享

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  • 开课时间:2017年07月20日 17:00 周四 已结束
  • 结束时间:2017年07月22日 01:00 周六
  • 开课地点:广州市
  • 授课讲师: 王国超
  • 课程编号:333532
  • 课程分类:生产管理
  •  
  • 收藏 人气:988
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培训受众:

集团(公司)董事长、总经理、副总、厂长、生产管理、供应链管理、精益推行、仓储管理、物流管理、采购管理等。

课程收益:

1. 通过学习,让学员能理解精益生产的发展历史和背景。
2. 通过学习,让学员认识精益生产管理模式。
3. 帮助学员,让学员学会用精益管理工具挖掘企业的浪费源。
4. 通过学习,让学员们认识到培养人才的重要性。
5. 通过学习,让学员认清思想变革和行动变革对企业的重要意义。
6. 掌握TOYOTA(丰田)TPS管理模式。
7. 集聚优秀行业的相互交流机会。
8. 带领学员到丰田企业现场考察学习、和丰田人零距离的接触和互动。
9、丰田在职高管(李部长)进行丰田内部管理解密以及深度交流解答。

课程大纲:

第一章   精益管理发展之路及推行模式

第一节:精益生产的本质及发展

◆ 精益生产的起源和发展

1. 企业为何要建立危机意识管理       

2. 世界制造业生产运营管理系统的发展与变革道路解析

3. 精益生产的起源——丰田生产方式 

4. 全世界为何要学习丰田的管理模式

5. 从精益生产到精益管理的发展之路

6. 观看视频—丰田精益生产的起源与发展      

7. 观看视频—企业的变革之路,你准备好了吗

◆ 精益生产的推行本质

1. 在安全生产的基础上,全面降低生产成本

2. 丰田生产方式的改善之道—全面识别浪费,杜绝不良的重复发生

3. 丰田现场的管理模式---“五GEN”真凭实据的追踪管理

◆ TOYOTA TPS之屋,丰田生产方式体系 

1. 丰田生产方式系统

2. 丰田的TPS发展之路

3. 丰田TPS变革的改善秘诀

4. 丰田TPS生产管理模式视频分享与解说

第二节:精益生产成功的根源

1. 日本企业为何能持续发展的根本原因        

2. 精益生产为什么在中国难成功的原因分析

3. 中国企业精益生产的成功之路在何方 

4. GIANT(捷安特)的TPS推行之路(视频案例)  

第二章   VSM精益价值流优化,全面排除浪费降本增效

1. 精益价值流分析的基本原则

2. 精益价值流的分类

3. VSM价值流分析通常采用的手段及工具的运用

①    八大浪费五大损失识别浪费

②    5S5W2H视点挖掘浪费

③    6M1E的视点挖掘浪费

④    IE手法挖掘浪费

⑤    精益 vs.六个西格玛挖掘浪费

⑥    LeanProduction改善挖掘浪费

⑦    现状把握与分析的方法运用

4. 供应链价值流分析

①    信息流分析

②    产品流分析

5. 信息流优化,进行并行生产管理

①    建立流程的路径

②    建立关键流程步骤

③    明确部门间信息流程步骤及处理时间

④    识别部门间的浪费

⑤    挖掘部门间信息不畅的根本病源

⑥    杜绝处理和等待的时间浪费

⑦    识别部门内的浪费

⑧    对信息流程进行LEAN改善

⑨    如何利用“牛皮纸分析法”排除信息浪费

⑩    OA系统到ERP系统的JDK自动录入系统管理

⑪    LeanBefore OR Lean After改善效果比较

6. 产品流程优化,并行管理

6.1)提升产品价值流效率的改善路径规划

6.2)工位平衡率如何设计与控制管理

6.3)负荷产能的设计与控制管理

6.4)TAKT的设计与控制管理

(1) 从结构布局上优化,排除浪费,提升效率

①    流程结构布局优化

A. 孤岛式布局的优缺点分析

B. 集中配置布局的优缺点分析

C. 流水线布局优缺点分析

D. U型布局的优缺点分析

E. Y型布局的优缺点分析

F. CELL单件屋配置的优缺点分析

G. 不同生产布局间的实操对决大PK

②    纵横管理结构优化

③    单元结构的优化

④    自律神经结构的优化

⑤    L/T改善(one piece flow)

⑥    把握现状设定中长期规划管理

⑦    从供应商到客户的流程信息跟踪管理

(2) 从工程内部改善浪费,提高效率

①    加工方式的改善

②    检查方式的改善

③    搬运方式的改善

④    停滞的消减改善

⑤    直通率的提升改善

⑥    丰田精益改善视频---快滑条的使用

(3) 从作业上减少浪费,快速提高生产效率

①    经济动作5原则分析与运用

②    提高效率的7大改善手法的分析与运用

③    JTKN人体机能法快速发现异常

④    KYT预防预知管理

⑤    ANTON管理快速应对异常发生

(4) TQM品质过程全面控制管理,杜绝不良的产生与流出

①    自检

②    互检(CORSS)

③    专检

④    JDK自动化监测系统的运用

⑤    “四不”不良过程控制管理,生产完就出货的管理模式

⑥    丰田与通用数据的对比管理

7. 持续改善,精益求精,追求卓越

8. 案例:

①    日本工厂的精益布局与投产视频案例分析

②    安全生产管理的再现性实验视频案例教育

第三章   以人为本、欲造车先育人战略规划

5. 建立企业内部培训系统,将“人才变成人财”

6. 企业职员职业生涯规划系统管理9级27阶71步

7. 新进人员的3级教育管理

8. 确保品质的定期教育

9. 熟练度提升的定期教育

10.   技能提升级别的定期教育

11.   岗位多能工的中长期规划教育

12.   岗位人员的5种再教育

13.   提高团队人员工作效率的战略管理模式

14.   建立意识变革的秘诀

15.   如何提高现场执行力的秘诀

16.   人员教育系统成果的运用

17.   案例1: 日本PEC产业教育中心对中高层管理者培训视频案例

第四章   现场讨论

1. 提问讨论及点评

2. 企业问题点现场互动

 

PART 3 丰田在职高管深度分享交流(中国独家)(4H

1、学员丰田参观心得分享

1)选2位学员分享标杆工厂的参观所感,从感悟中提炼出“精益”的共性

2)阐述“参观”与“见学”的差异

①所见表象的背后蕴含的精益本质(理论)

②别的企业导入精益失败的原因之一剖析

③引出对企业文化重要性的研究。企业文化是精益导入的价值观的土壤,精益之树的成长需要土壤的呵护。

④所见的器法,终将化为形而上的方法论,依据本企业特点(环境),让选择适当的精益种子,培育发芽和茁壮成长。

3)什么是精益?

精益是对合理化的持续挑战。

通过鸡兔同笼的解题过程,引发:

①对自己所在企业的推动精益的反思。

②存在的不一定是合理的。

2、丰田的现状及最新动态

1)回归原点,空杯心态(虚怀若谷)

①改善,是对自己的挑战,丰田仍走在精益的路上(一条没有尽头的精益路)

②广汽丰田的构造改革活动介绍(涵盖5、6)

(以客户第一的意识,推动全流程再梳理---改善,来自对自己恨一点)

2)TNGA  车型设计思路与个性化(小批量、柔性)生产的关系:设计的精益化理念;

3、日本文化及日本人特征总结

1)费孝通老师的对中国人与日本人的个体、团体特性的总结,

说明“企业管理中自由变通的危害”;

2)精益的会议如何开?

4、丰田独特的企业文化TOYOTA WAY (丰田之道)

1)利他思想(改善的法门)

①只有利他,才能利己;

被动变主动的法宝。

全员主动进行的自下而上的改善,是丰田精益实现生态化—正循环的秘诀。

②自工序完结活动。

不生产不良品与检查良品的思路,对生产作业的倒逼(带人字旁的自动化)

③JIT=消除不必要的浪费的哲学思想

对动作的定义,发现浪费。

2)对TPS_3个[必要的]再理解_运用篇(涵盖5、6)

工厂常见事例运用精益的思路,对消除浪费哲学的再认识。

①能率的使用

②办公照明的使用

③办公耗材的使用

④安全的考虑

⑤品质的考虑

⑥看作业动作

⑦看供应链

⑧看库存(打折购买)

5、智慧与改善、尊重

6、可怕的丰田源于统一的思想,丰田一体化案例分享

培训师介绍:

 
精益生产高级管理师、精益生产项目咨询资深顾问、现任蓝令咨
询、中山大学、湖南大学、兰州大学MBA总裁班、香港亚洲商学院
、嘉兴精益管理学院;等多家机构特聘的精益生产管理高级讲师、
精益生产咨询顾问。多家企业的精益生产咨询顾问、企业定期辅导
顾问、项目管理承包人等多种合作模式的精益管理实操专家。
【老师简介】
王国超老师曾在全球著名日本跨国集团---太阳诱电株式会社(公司成立于1950年,主要是电子元器件集研发、生产、销售为一体的集团公司。按企业规模和市场占有率排名全球第三,若是微电子行业的品质和市场占有率排名全球第一,主要客户是世界五百强企业如英特尔、苹果、诺基亚、摩托罗拉、SONY、松下、日立、SANYO、SHARP、TOKO、万宝至、LG、三星等,中国工厂的管理主要以现地干部为主,外籍人员为辅的管理模式,在业界享有较高的声誉)。工作19年,从事过从一线操作员做起,现场设备维护工程师、历任制造部一线班组、车间主管、制造部长、设备管理部部长、生产管理部部长、品质管理部部长、仓储物流部部长、企划运营部部长、工厂长等职务,其中担任工厂长8年(相当于中国集团总部运营总监)。期间管理中国工厂基-中-高层管理人员(管理团队成员有日本人、韩国人、中国人)等几百人,员工人数7000多人。

本课程名称: 精益生产(丰田TPS)丰田参观 丰田高管分享

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