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车间干部七大管理系统

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  • 开课时间:2017年11月23日 09:00 周四(报名中)
  • 结束时间:2017年11月24日 17:00 周五
  • 课程时长:12小时
  • 招生进展: 确定开班
  • 开课地点:广州市
  • 授课讲师: 待定
  • 课程编号:336882
  • 课程分类:生产管理
  •  
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培训受众:

工位长、班长、组长、线长、拉长、担当、工段长、领班、主管、值班长、制造长、区长、车间主任等一线管理人员及后备力量。

课程收益:

 通过大量真实的现场改善案例,让学员快速掌握现场改善相关工具与方法;
 帮助现场管理者全面认知自身工作职能,并掌握70%以上的现场系统实作技能;
 建立自主运营的改善问题循环系统和日常运营的团队管理体系

课程大纲:

模块1 管理要效益 日常管理系统
正本清源,我们应该什么?我不应该做什么?做什么效率、效能更高?
部门任务与评价规划
部门业务机能系统展开图
部门评价项目
部门评价项目的建立
管理项目设定输出
XX部门任务职责展开表
数据来源管道的建立与数据掌握
日常实际表现出来的工作成绩谓之实绩
实绩管理表填写要领
重要管理指标管理表
课(组)team周日常要项实绩总表
模块2 效率要效益 生产计划系统
本部分将从生产计划和生产效率的管理入手,理清接地气的生产化管理,为管理干部提供一把抓手。
第1节 班组生产循环管理?
拟定计划(Pian)
依计划实施(Do)
实施结果与计划对照(Check)
计划调整、修正(Action)
第2节 班组生产计划的内容?
案例:班组日日生产计划表
案例:班组生产效率管理表
负荷、生产能力分析调整
第3节 班组生产统计的实施
班组在制品统计?
案例:在制品统计表
案例:班组生产进度实绩管理表
案例:生产量推移图
案例:班组生产日报
企业效率提升案例
模块3 现场要效益 现场改善系统
让现场管理真正做到“外塑形象,内增效率”,让员工的参与成为现场管理的主体!
在你的部门、单位或班组是否有以下的情况出现?
正确理解6S的基本含义
6S的基本精神
推进6S的六大效用
推进6S的步骤
行政办公区或现场管理推进组织
范例:具体区域6S区域责任牌
讨论:如何理解6S的红牌作战?
推进6S的激励
6S从形式化到品格化的过程
可视化定置化
认真把握“可视化管理”的真谛
现场实战:大家一起来找茬
模块4 质量要效益 品质改善系统
透过一系列质量管理手段的应用,快速改变现场批量性质量管理事故的现状。
关键工序与特殊工序
质量控制点设置原则
设立质量控制点的步骤
点、线、面相结合现场质量控制
案例:品质巡检及记录确认
案例:品质巡检路线图
案例:某企业的巡回检查说明
确保不良不流到顾客|最大限度地降低损失
抽样检查方法
案例:冲压生产首检、巡检报告
仅靠检查不能保证质量
小组研讨:错误发生的根源有哪些?
从失误模式看人类失误
案例:某企业看的见的管理
案例:某企业质量管理看板
案例:某企业刀头外观样板
案例:某企业不良项目管理图
案例:某铸件工序质量控制卡
案例:企业品质不良实例总结
班组品质管理的十二大原则?
模块5 人事要效益 人事效能系统
如何让团队效能发挥到极致
出勤状况表
人事管理图
作业状态的管理
健康状态的管理
人员心情管理
出缺勤的管理(人员把握)
年休计划管理
就业规则时间
迟到、早退的管理
制定和实施作业训练
多能工管理
案例:员工技能储备图
案例:员工岗位能力共分为4个级别
制定和实施多技能工的培养
制定和实施新人教育
案例:培训护照
制定和实施作业资格取得教育(指名作业)
模块6 设备要效益 价值维护系统
如何破解设备管理不力的现实,走出设备管理无用论的泥沼
点检十大要素
透过设备隐患部位确认点检项目
物理分析点检法
WBS(Work Breakdown Structure)方法( 1)按结构分解
WBS(Work Breakdown Structure)方法(2)按部位分解
WBS 〇〇设备维护保养周期表
制定定期预防性措施计划的流程图
定期预防性措施分析表
定期维护之设备检查标准实例
模块7 安全要效益 安全改善系统
JSA工作的深入与推广和有效使用,可以帮助企业快速识别运营过程中的各类风险,并及时采取有效的控制措施 
JSA 流程图
作业安全分析的文件形式和组成
推进JSA的基本步骤
【1】 明确要进行 JSA 的作业任务 
练习
【2】 把作业按顺序分成几个步骤 
案例:更换轿车的轮胎
练习
【3】 分析每个步骤中可能的危害因素
练习:现场巡视
危害识别
危害检查表
练习
【4】 分析评估发生的危险
评估危害发生的可能性
危害发生可能性的判断方法
练习:计算风险因子
【5】 制定消除或降低危险的方法与控制措施
如何制定防护措施的方法
工程措施
管理措施
劳保用品
练习

培训师介绍:

 
柳草老师:
教育及资格认证:
设备管理高级讲师
来自世界500强企业的精益改善与TPM设备管理专家
福建省企培师协会 常务理事
讲师经历及专长:
柳老师曾任日本松下电器设备部经理、美资博能特公司持续改善部经理,从事生产及设备管理多年,并一直从事TPM持续改善推广工作,曾赴日本系统接受过TPM培训。
5年以上辅导工厂推行5S、TPM改善与培养人员的经验,辅导过近30家企业60多个项目,涵盖5S、效率改善、TPM、质量改善等方面。
柳老师擅长的课程有:5S与目视化、TPM、TPM-OPL(单点课程)、班组现场改善等课程
培训客户及培训风格:
柳老师曾担任多家企业咨询顾问,负责企业持续改善的培训及项目实施工作,积累了丰富的实践及授课经验,注重理论知识与丰富的生产实践案例相结合,课程内容通俗易懂,易于学员掌握知识要点,全程通过案例研习、小组讨论、引导学员参与,现场辅导等方式让学员能充分掌握各种实用工具,深得企业高层和学员的一致好评!
柳老师曾培训及辅导过的客户有:中烟集团下属6家工厂(陕西、云南、广东、江苏等)、中海油(伊拉克鲁迈拉、哈法亚项目、哈里伯顿项目、阿尔比尔项目、绿洲项目)、鞍钢矿业(大孤山、齐大山选矿厂、鞍钢矿业鞍千矿、东鞍山、东烧厂)、福州大北农生物科技、华润三九、华润九新制药、世林冶金设备、韩国乐星机械等知名企业
柳老师的课程轻松幽默,将专业系统的理论知识与企业实践相结合,讲解深入浅出,演绎通俗易懂。课堂气氛活跃,将管理知识生活化,并辅助大量案例引起学员共鸣,确保学员主动、持久学习。用互动、体验、讲评等授课方式,让学员在练中学,学中练,达到学以致用。用企业实践经验,并将带方法和工具解决企业的实际问题。

本课程名称: 车间干部七大管理系统

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