TWI一线主管管理技能提升（标杆参观）

∵〖课程收益〗

1.学习优秀企业的管理模式与案例

2.学习培养下属的四大技巧与工作教导的四大步骤

3.学习工作改善的七大步骤与技巧和解决问题的七个关键点

4.学习领导艺术，运用四阶段法解决职场问题

5.学习安全生产优秀企业案例和控制方法，保障生产安全

6.学习生产现场改善方法

1.5天实战培训内容

∵〖课程大纲〗

前言：什么是TWI

第一章： 工作教导JI

1.员工的四个心愿

2.何时对部属进行教导

3.工作教导的错误方法

4.培养部属的四大技巧

5.工作教导的四大步骤

6.第一阶段：学习准备

7.工作分解的主要步骤和要点

8.工作分解表的做法

9.第二阶段：传授工作

10.第三阶段：实际试做

11.第四阶段：检验成效

12.制作SOP的方法和要点

13.工作教导即培育员工管理

14.SOP执行案例互动。。。。。。

第二章： ： 工作关系（JR）

1.有效的沟通技巧

2.现场沟通实务技能演练

3.正确地处理员工冲突问题

4.关心员工比关心工作更重要

5.提升员工的执行力

6.创造愉快的工作氛围

7.了解下属的优势

8.有效地防止员工流失

9.员工流失的真相揭示

10.怎样给新员工温暖的关怀

11.职场在存在的11种劣习

12.如何管理班组里的刺头

13.如何把问题消灭在萌芽状态

14.良好的人际关系是解决问题的金钥匙

15.解决职场问题四阶段法

16.从人性出发培养员工正确的价值观

17.互动练习。。。。。。

第三章：工作改善（JM）

1.如何发现现场的问题

2.哪些工作可以进行改善

3.如何进行改善

4.普通班组长与卓越班组长的区别

5.工作改善七步法与技巧

6.5W1H的使用技巧

7.解决问题的七个关键

8.生产现场七大浪费产生原因与改善对策

9.如何通过“5分钟站点观察法”识别八大浪费

10.工作改善的四阶段法

第一阶段：作业分解

第二阶段：作业分析

第三阶段：创造对策

第四阶段：制作新方法

11.互动练习。。。。。。

第四章：工作安全（JS）

1.什么是“安全第一”（通过安全视频感悟安全的重要性）

2.什么是“安全”

3.“安全”的真正涵义是什么

4.人员行为习惯化的重要性

5.安全管理就是“麻烦轮”学说

6.中国工厂缺失的安全领域关键问题是什么？

7.（案例分享）

8.您真正把“安全”放“第一”了吗

9.海因里希安全法则

10.事故的基本性质

11.习惯性违章行为的特点

12.人的不安全因素与行为

13.设备的不安全因素与管理

14.物料的不安全因素与控制

15.方法的不安全因素与管理

16.环境的不安全因素与控制

17.安全“站点观察法”的有效运用

18.危险源识别与改善

19.安全检查 “五查”与“十”隐患

20.案例分析。。。。。。

0.5天标杆学习

联想标杆考察

联想 (Lenovo)文化介绍分享

1、联想的创业精神

2、联想的精益6西格玛及持续改善体系

联想生产现场参观

1、90%的订单根据客户需求订制，每天订单量2000-5000张，50台以下的小订单占比60%，「多种小量」却能在一条流水在线实现，达到订单与订单之间的无缝衔接；

2、自我研发的Pro-Kitting，Pro-Make系统，让复杂的定制化计算机产品生产过程无差错

3、现场6S及改善宣传目视化展示

4、装配流水线 (One Piece Flow) 配送体系

5、单元化生产线运作 (Cell Line)

6、供货商VMI仓库管理

7、自动化生产 (Automation) 设备实施的运用

8、现场质量管理及目视化展示板

9、现场员工绩效管理：葡萄图的运用

联想精益物流体系参观

1、实现零库存 (产品遍布160多个国家，20000多个地区)

2、物料产品的接收、储存、保管、包装、装车发货流程

3、供货商JIT供货体系现场运用

4、如何做到WIP只停留在仓库6小时?

5、自动化包装、物流自动化分装发货体系

联想管理层 / 工程师与学员交流

1、联想管理人员：生产、物流、质量

2、学员互动问题解答

丰田标杆考察

见识世界级企业的精益生产模式；

Kanban(看板)在销售→生产→采购整个流程中的运用；

完全平准化混流的拉动式高柔性生产线；

世界顶尖的目视化管理；

以人为本的工作环境,三位一体的品质体系；

精益生产流水线，现场操作实战；

从精益生产剖析工厂制造成本；

见识丰田如何实施精益生产，亲眼见证只需一分钟时间就能组装好一部汽车。