精益生产实战沙盘模拟培训（标杆考察）

∵〖课程特点〗

美国原版引进，国际一流情景实战模拟的精益生产系统培训，国内独家！

摒弃传统抽象培训，通过两天的工厂实战运作模拟，化模糊为清晰，直观感受，轻松掌握精益生产的要领！让每个参与者体会到一家用传统方法管理的工厂，是怎样通过精益的持续改进，逐步变成一家精益的工厂，深刻领会到精益生产的精髓。

综合结合精益的各种工具，全面领会精益各种工具的联系和核心。在模拟工厂，将综合运用价值流管理，快速更换（SMED），看板管理（KANBAN），平衡生产，等各种工具。

资深的师资、精益理论与实践的深入结合，共同分享精益实务经验！

“TELL ME，I''''LL FORGET……SHOW ME，I''''LL REMEMBER……INVOLVE ME，I''''LL UNDERSTAND”――告诉我，我会忘记；给我看，我会记得；让我参与，我将深深的理解！

∵〖精益生产介绍〗

精益生产（Lean Production，LP），是美国麻省理工学院在针对日本制造业研究后，在一项名为”国际汽车计划”的研究项目中提出来的。其中“精”意味精确、少；“益”表示价值、效益等等。精益生产就是及时制造，消灭故障，消除一切浪费，向零缺陷、零库存进军

精益生产管理，是一种以顾客需求为拉动，以消灭浪费和快速反应为核心，使企业以最少的投入获取运作效益显著改善和对市场反应速度显著提高的生产管理模式。它的特点是强调顾客对时间和价值的要求，以科学合理的制造体系来组织为顾客带来增值的生产活动，从而显著提高企业响应市场万变的能力。

精益生产的理念最早起源于日本丰田汽车公司，其引起世界范围的关注是在八十年代中，美国把日本的管理精华与美国的现代管理思想有机地结合起来，形成了今天的精益生产管理模式。进入九十年代，欧洲的企业亦纷纷仿效。精益生产综合了大量生产与单件生产方式的优点，力求在生产系统中实现多品种少批量高质量低成本的生产。

? 从客户的角度来看待产品（服务）的价值 — 客户驱动

? 以最佳的流程组织增值活动 — 同步

? 不间断地进行这些活动 — 流动

? 只生产客户所需要的 — 拉动

? 追求完美 — 连续改善

美国精益企业研究所经过对全球各种制造业进行多年的跟踪研究表明，实施精益生产管理后，过去实施大量生产方式的企业都程度不同地达到：

? 劳动生产率提高8０％以上

? 库存减少９０％

? 生产过程中的废品率下降５０％

? 到顾客手中产品的缺陷率减少５０％

? 工伤事故减少５０％

? 从原料到成品的生产周期缩短９０％

? 新产品面世时间缩短一半以上

∵〖课程目的〗

价值流分析是实施精益系统、消除过程浪费的基础与关键点，通过本课程的学习，可使学员：

? 系列了解精益生产的整体思路，激发学员对精益活动的兴趣。

? 认识价值流的构成因素与重要性。

? 掌握实际绘制“价值流图”的能力。

? 帮助学员学会利用价值流程图等基本工具分析和寻找改进活动的目标方向。

? 认识数据在价值流图示中的应用，通过数据，量化改善机会的次序。

? 为精益推广活动做好基础准备。

∵〖课程大纲〗

一、精益生产的介绍

?1、精益的起源

?2、精益思想的哲理

? a.从客户的需求来确认价值

? b.识别和消除浪费

? c.追求尽善尽美

?3、精益生产的特点

?二、模拟工厂的运行

（下列内容将在模拟运行中逐步引入）

?1、生产计划的形成

? a.销售计划，主生产计划，车间生产计划

? b.工厂库存的合理设定

?2、工厂布局与工序设计

? a.布局对效率和物流的影响

? b.物料移动路径

? c.常用的优化方案

?3、生产线平衡（瓶颈与约束理论）

? a.生产节拍时间（Takt）

? b.单件流

? c.瓶颈的约束

? d.DBR的实施步骤

?4、快速更换

? a.SMED的原理

? b.SMED的5大步骤

? c.推行的准备工作

?5、全员生产维护（TPM）

? a.OEE－整体设备效率

? b.如何改进OEE

? c.实施TPM的步骤和要点

? d.员工多技能培训

?6、拉动系统（看板）的推行

? a.看板的作用

? b.看板的设计与数量的计算

? c.看板系统的维护

? d.看板数量对库存的影响

?7、工厂运行总结

? a.客户满意度

? b.工厂生产能力

? c.库存水平的变化

?三、如何在你的工厂开始：

?1、基本的分析工具――价值流程图

? a.信息流，物流，库存和瓶颈

? b.发现改进的机会

? c.描绘理想的生产流程

?2、推行精益生产的基本步骤

?3、其它企业推行中的经验分享

说明：标杆参观以丰田、美的、联想为主，具体参观企业以每月课程大纲发布为准！

考察「丰田」标杆工厂

见识世界级企业的精益生产模式；

Kanban(看板)在销售→生产→采购整个流程中的运用；

完全平准化混流的拉动式高柔性生产线；

世界顶尖的目视化管理；

以人为本的工作环境,三位一体的品质体系；

精益生产流水线，现场操作实战；

从精益生产剖析工厂制造成本；

见识丰田如何实施精益生产，亲眼见证只需一分钟时间就能组装好一部汽车。

考察「美的」标杆工厂

参观美的集团总部

参观美的集团历史馆/产品馆，接触中国最优秀民营企业风采文化，感受美的在产品方面的技术与设计创新

参观美的标杆工厂 (电磁炉、空调或微波炉其中两间) 车间，实地观摩美的如何在工厂内推行推进式生产，精益管理和精益改善，感受中国一流制造企业生产线布局及车间管理之道

「美的」内部专家分享

邓老师：美的计划物控负责人 10+以上工作经验 多次夺得集团计划物控类一等奖

公司产品交付周期缩短从26天缩短到18天以内

对计划物控有独到的见解和解决方法，实战经验丰富

分享美的T+3:客户下订单的当天是T,3天备料，3天生产，3天出货

考察「联想」标杆工厂

联想

(Lenovo)文化介绍分享

1、联想的创业精神

2、联想的精益6西格玛及持续改善体系

联想生产现场参观

1、90%的订单根据客户需求订制，每天订单量2000-5000张，50台以下的小订单占比60%，「多种小量」却能在一条流水在线实现，达到订单与订单之间的无缝衔接；

2、自我研发的Pro-Kitting，Pro-Make系统，让复杂的定制化计算机产品生产过程无差错

3、现场6S及改善宣传目视化展示

4、装配流水线 (One Piece Flow) 配送体系

5、单元化生产线运作 (Cell Line)

6、供货商VMI仓库管理

7、自动化生产 (Automation) 设备实施的运用

8、现场质量管理及目视化展示板

9、现场员工绩效管理：葡萄图的运用

联想精益物流体系参观

1、实现零库存 (产品遍布160多个国家，20000多个地区)

2、物料产品的接收、储存、保管、包装、装车发货流程

3、供货商JIT供货体系现场运用

4、如何做到WIP只停留在仓库6小时?

5、自动化包装、物流自动化分装发货体系

联想管理层

/ 工程师与学员交流

1、联想管理人员：生产、物流、质量

2、学员互动问题解答