项目思维与关键性管理能力提升

第二部分

项目定义阶段 案例实战：项目导入与定义阶段中必做的5件事及5个决策

决策思路一：如何排序问题优先级

项目关键性能力：项目管理总体思路分享（DMAIC）

项目背景与范围的描述（SCOPE）

项目目标的设定（SMART）

项目团队成员的选择与工作安排策略（人员四象限法）

案例分享：德资500强企业改善类项目分享（项目思路与目标设定）

案例分享：某化工行业产线设计项目（如何利用项目计划管控项目）

第三部分

项目测量分析阶段

案例实战：项目测量分析阶段10大重点工作与决策

决策思路二：紧急与重要

项目关键性能力：项目总体计划（进度与资源的预控）

■ 工具应用：WBS工作结构分析与时间浮点法

练习一下：完成选取案例的工作结构表、进度及里程碑的确定、资源预算

■项目甘特图；

案例分享：汽车行业新产品开发与导入

第四部分

项目设计实施阶段

案例实战：项目实施阶段的10大挑战问题与决策

决策思路三：进度与成本的平衡

项目关键性能力：项目外包与赶工

案例分享：日资汽车公司设备导入与设备管理类项目分享

■电器行业信息化系统项目分享

第五部分

项目控制阶段

案例实战：项目控制阶段的5项决策难点

决策思路四：领导小组、团队、组织的平衡

项目关键性能力：标准化、执行力提升与经验管理

案例分享：某大型国企功能性5S目视化管理项目

■合资汽车公司供应商绩效指标设计项目

第六部分

项目评审与总结 案例实战：根据小组及个人积分表分析项目组长与项目团队

项目目标管理与阶段评审

项目评审的形式与内容（包括项目激励）

案例分享：外资电梯行业的新工厂规划旧厂改造类项目

课程总结

学员QA

讲师介绍

刘老师,资深讲师。

顾问资历：

精益企业高级咨询师、工业4.0实战专家、EMBA

已在数十家企业内成功策划和推行精益及工业物联网系统改善活动

曾任职于通用汽车生产经理；同时作为精益顾问主导推行供应商精益改善

曾任职于世界500强汽车零部件公司DELPHI精益供应商高级经理

曾负责英国诺冠气动公司在华制造基地的筹建工作并完成产品线建立及量产

分别在美国通用汽车总部、韩国大宇、德国等地有过国外培训及工作的经历

擅长领域：

精于运用精益理念与工具，并将二者有机的融合 ；擅长于企业制造及服务流程的改善和提效，包括从接订单到递交产品或服务的全流程价值分析改进。

曾帮助多个不同行业的企业建立供应商管理系统，在战略供应商合作领域有独特的拓展模式，擅于各种定制化供应商管理体系。

善于在实战中培养企业内部的人才。多年协助企业推行精益改善的经验，熟知企业内推行改善的流程和面对的风险，善于通过系统的方法，帮助企业实现绩效的改善，并培养人才，授人以渔，建立企业自己的持续改善体系。

教授课程：

熟练掌握精益管理和供应商管理全系列的课程，以及精益销售，服务流程改善等。精益生产方面包括：精益导入，精益自动化改善、当中国制造遇上工业4.0，VSM价值流分析，精益物流，快速换型，防错技术等；供应商管理与质量管理方面包括：TQM、供应商管理系统，五大工具类，质量问题汇报及解决思路等 ;项目管理类:项目决策管理

授课风格通俗易懂，逻辑清晰，风趣生动，实战性强，善于解答学员提问同时主动在内训中运用现场实例，深受学员好评。

曾服务过企业：

汽车零部件：联合电子，天合汽车，江阴模塑，广汽本田、东风商用车、太仓科洛普汽车线束，小糸车灯，福耀玻璃，厦门海拉汽车电子，宝马汽车弹簧，宁波托普，万向集团等

电子电器行业：联想集团，松下环境系统、诺基亚、美的、格力空调、海尔集团、常州安费诺，镇江阿雷蒙，昆山隆昌，台松电子，南京胡连电子等

机械制造业：蒂森克努伯电梯，西门子，中铁建，东方电气、中材风力，康士伯船舶，维用精密铸造，海太精密仪器等

其他：PPG，壳牌，伊利集团、玛氏食品，卡夫，永乐普利茅斯，南方电网，诺和诺德制药等

实战绩效

曾在某汽车零部件公司负责生产线智能物联网改造，成功在区域内实现软件系统与精益管理的整合升级并完成硬件基础数据的对接工作，实现智能生产的框架工作。

在西门子集团下属机械加工企业推广生产信息化系统优化项目，完善并规划生产计划体系、完成铸造生产线的改造及全工艺产线平衡，实现库存降低50%以上、人均效率提升45%的目标。

全面负责蒂森克努伯电梯中山公司的精益生产咨询辅导工作，成功帮助其构建精益生产体系，直接降低在线库存60%以上，生产线效率提升超30％，缩短制造周期近70％（整个项目结合了供应商拉动系统、内部零件流拉动、智能排产、智能物流、设备实时在线监控等 )

曾经与系统服务商软通动力合作帮助武汉神龙汽车建立零件流信息管理系统（涵盖整个供应链的物流与计划流体系）

在太仓科洛普汽车线束推行拉动生产，库存金额降低30%同时节约场地三分之一用于新产线布局

在苏州特雷卡推行快速换模换线项目，将产品的转换时间从60分钟降低到25分钟

在万向钱江公司推行质量持续项目，帮助其构建和完善质量流程控制体系。带领2个项目组对其工厂大部分质量关键点采用防错技术，有效去除人为因素的失效，减少检查工位，节约了人力资源同时缩短了制造周期。8个月内将一次通过率从78%提高至95%以上，降低质量成本率近15个百分点。

授课形式：

知识讲解、案例分析讨论、角色演练、小组讨论、互动交流、游戏感悟、头脑风暴、强调学员参与。