DFMA_面向制造与装配的产品设计

课程背景：

产品开发如同奥林匹克竞技。更低的产品开发成本、更短的产品开发周期、更高的产品质量，永远是企业追求的最高境界。在全球化的背景下，企业之间的竞争日益加剧，在产品开发中的任何一个环节稍有落后，就可能被竞争者超越，甚至被淘汰出局。

企业如何才能以“更低的成本、更短的时间、更高的质量”进行产品开发呢？面向制造和装配的产品设计正是这样的一个有效手段。它从提高产品的可制造性和可装配性入手，在产品开发阶段就全面考虑产品制造和装配的需求，同时与制造和装配团队密切合作，通过减少产品设计修改、减少产品制造和装配错误、提高产品制造和装配效率，从而达到降低产品开发成本、缩短产品开发周期、提高产品的目的。

本课程从产品制造与装配的角度考察和优化产品设计，从产品的可装配性分析与评价、可装配性再设计等多方面入手，重点讲解面向制造与装配的产品设计准则和方法，及产品可制造性及可装配性的评价与改良方法，使学员掌握基于装配及制造约束的产品设计及优化方法与技术，掌握如何通过考虑产品的装配及制造特征，改进和优化产品（结构）设计，以提高产品设计的能力。

课程大纲：

1.面向制造和装配的产品设计（DFMA）

1.1简介

1.2传统产品开发模式

1.3的产品开发模式

1.4面向制造和装配的产品设计概念与方法

1.5面向制造和装配的产品开发的实施

实战演练:

案例分析：

案例视频：

讨论互动：

2.DFA面向装配的设计技术

2.1DFA概述

2.2DFA原则概述及案例

2.2.1减少零件数量

2.2.2减少紧固件的数量和类型

2.2.3零件的标准化

2.2.4模块化产品设计

2.2.5设计一个稳定的基座

2.2.6设计零件容易被抓取

2.2.7避免零件缠绕

2.2.8减少零件装配方向

2.2.9设计导向特征

2.2.10先定位后固定

2.2.11避免装配干涉

2.2.12为辅助工具提供空间

2.2.13为重要零部件设计止位特征

2.2.14防止零件欠约束和过约束

2.2.15宽松的零件公差要求

2.2.16防错的设计

2.2.17装配中的人机工程学

实战演练:

案例分析：

案例视频：

讨论互动：

3．可装配性分析

3.1产品可装配性分析及其意义

3.2影响产品可装配性的因素

3.3影响搬运操作的因素分析

3.4影响插入操作的因素分析

实战演练:

案例分析：

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4.面向手工装配的DFA

4.1面向手工装配的产品设计特点

4.2Boothroyd的DFA方法

4.3Hitachi的DFA方法

4.4Lucas的DFA方法

实战演练:

案例分析：

案例视频：

讨论互动：

5.基于规则的DFA

5.1DFA的两种基本类型

5.2基于规则的DFA概念

5.3产品结构设计规则

5.4联接紧固设计规则

5.5稳定性设计规则

5.6零件插入设计规则

5.7装配表面设计规则

5.8装配公差设计规则

5.9产品变型设计规则

实战演练:

案例分析：

案例视频：

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