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课程大纲:

第一天
一、课程及学员介绍
ü讲师自我介绍
ü培训的时间安排、内容大纲和注意事项
团队组建、团队介绍、团队期望

二、标准作业概念及意义
ü标准作业概念
ü标准作业在精益生产系统中的地位
ü标准作业的作用
ü标准作业三要素：
n
节拍时间
n
标准作业顺序
n
标准在制品
标准作业改善步骤：

三、标准作业沙盘
ü工厂流程沙盘模拟
ü现场流程改善（第一轮）
ü标准作业改善（第二轮）
ü制作标准作业三表
沙盘模拟改善总结
第二天
四、标准作业现场实践——现场调研和浪费分析
ü标准作业要点
ü现场浪费讲解分析
ü现场观察的要点
ü现场流程分析
现场调研问题分享

五、标准作业改善实践
ü改善计划研讨
ü改善效果分析
ü改善行动计划制定
ü改善可能碰到的问题对策研讨
ü制定改善标准作业三票
标准作业改善分享

六、标准作业实践分享
ü你自己的工厂还有什么实际特殊情况；
特殊情况对策研讨分享
第三天
七、生产线动态平衡
ü多品种、小批量的特殊情况
ü工作分工的几种方式
ü如何实施生产线动态平衡
和动态平衡相应的机制

八、多技能员工培养
ü员工技能矩阵图
ü员工技能需求分析
ü员工技能培训计划
员工技能奖励计划

九、生产线可视化管理
ü可视化内容和要素
ü可视化层次
ü生产线看板设计
ü公司实际可视化方案规划
用好可视化管理的意义

十、充分调动员工积极性
ü从管理到服务的理念转变
ü了解员工的需求
ü和员工沟通技巧
引导员工

十一、用好绩效考核
ü绩效考核的意义
ü精神和物质奖励并重
ü绩效考核实施的关键要点
完善绩效考核内容

十二、你的改善行动计划
ü你学到了什么？
ü你回公司的改善行动计划？
提高改善成果时间

职业经历

世杰精益学院顾问导师

上海咨询高级顾问

日本东芝集团生产运营高级经理

日本东芝集团海外第1位认证的实战型IE专家

精益六西格玛黑带大师

核心专长

精益生产系统、丰田生产系统、工业工程、标准化作业、准时化生产JIT、七大浪费、6S推行及目视化建立、价值流分析、流程化(流水线)生产系统、生产布局(LAYOUT)规划改善

背景履历：

日本东芝中国公司10多年的精益生产运营高级经理；

日本东芝集团（世界500强）海外第1位通过认证的实战型IE专家；

精益六西格玛黑带；

多次赴日本研修丰田生产系统，并得到多位日本高级精益专家多年的指导，对精益有比较深的理；

世界500强企业的海外精益专家特训班的特邀讲师；培养精益中高级人才300多名，为企业的精益的持续改善和变革打下扎实可靠的根基；

带领和指导精益团队积极进行工厂革新，每年完成几十个改善项目，为每年为企业取得几千万元的改善效益；

精益团队在工厂布局改善和生产线的设计变革的成功，为公司获得亚洲圈的“日本能率协会优秀工厂奖”作出了重要的贡献；

经咨询指导的企业，在生产效率&品质方面得到了大幅的改善，得到客户的肯定&认可

课程对象

生产经理、生产主管、生产现场主管、工程师、工段长、班组长等生产相关人员；

培训受众:

本课程名称： 混线生产标准作业实践

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