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培训受众:

生产，设备，工程采购，精益等人员

课程收益:

1、课程教材将JIPM系统架构、丰田的实践经验、唐道述TPM项目推行经验有效结合而成，内容全面系统；
2、采用理论结合现场实践的授课方式，告别枯燥的课堂教学模式，学员在实践中体会TPM的原理与推进步骤；
3、课程体系合理，实践指导意义强，学员学习结束可独立在企业初步导入TPM管理；
4、授课老师曾辅导包括多家知名汽车配件供应商包括延峰集团、光伏行业领头羊在内的多家企业导入TPM，有着扎实的理论功底和丰富TPM推行经验。

课程大纲:

DAY1

一、设备管理基础

· 企业经营的本质

· 生产经营16大损失

· 损失与成本的关系

· OEE计算与应用

· 劣化、自然劣化与强制劣化

· 故障与微缺陷

· 保全的分类

二、TPM概论

· TPM的定义

· TPM的三个层次

· TPM发展史

· TPM基本思想

· TPM理念

· TPM五大支柱/八大支柱

· TPM推进的意义

· TPM推进的效果

· 三”零”目标的路径

· 零故障的四个阶段

三、自主保全的推进

·自主保全定义

·自主保全的目标状态

· 开展自主保全的思考方式

·保全的职级分担

·自主保全推进的7个阶段

·自主保全的三大法宝

·自主保全的成功要点

DAY2

四、专业保全（计划保全）

·专业保全的定义

·专业保全的类别

·丰田专业保全实践

·专业保全的推进步骤

五、教育与训练

·何为技能

·技能的五个等级

·自主保全技能矩阵

·技能训练的要点

六、TPM推进

·TPM推进架构

·TPM推进12步法

·TPM推进主计划

·高中基层TPM-PDCA应用

培训师介绍：

童老师拥有18年丰富现场管理和改善经验，在日本一流精益公司电装公司担任技术经理，并在富士施乐担任品质保证部部长，随后在德国莱茵技术公司担任学术部项目经理负责中国企业的质量管理审核和体系开发工作。童老师有丰富的品质管理、体系审核和技术管理的经验，加上多年在日企接受的系统现场管理训练，为中国企业带来实效的管理咨询体验。
童老师在机加工工厂布局方面具有丰富的经验，曾辅导某国内知名水泵企业3P精益布局项目，成功借助工厂工厂布局整体调整契机，对主体产品车间布局进行全面重新设计，全员劳动生产率提升40%， WIP降低80%，并建立了一流的现场管理机制，成功辅导该企业完成了精益转型。

核心专长：
TPM-全员生产性维护
精益工厂布局设计
突破性现场改善及3P工程设计
全面流动管理
精益供应链系统开发
精益品质及审核系统
精益行政管理
精益物流和计划
精益人才培养

本课程名称： 如何提高设备综合效率：精益生产TPM

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