全面生产保全-TPM管理

总经理、生产副总、厂长、生产经理、设备主管、设备工程师、车间主任、现场管理干部

如何在繁忙的日常工作中做好TPM呢？大部分资料都告诉大家是5S为先导，但是5S达到一定效果后的工作却失去了方向了，做了半天只是做好了5S，这是我们在推进TPM管理所头痛的问题。
多位老师以十多年制造业生产经验为基础，总结出了TPM实施推广的多个方式方法，明确指出了在5S之后的具体工作方向，解决了TPM工作的实际难题，希望能够给广大工作人员带来收益。
开发此课程旨在提高企业设备综合管理的能力，解决保全工作中遇到的种种疑难问题。通过对不同性质企业实践管理工作的调研，收集并归纳总结了大量解决技巧，同时也总结了不少优秀企业的成功经验和案例。本教材坚持采用“案例介绍法”，课件中收录了大量现场案例和现场图片，以图文并茂的形式展示给学员，帮助企业在推进TPM时各取所需，直接引用。

第一部分：导论
1.中国500强的差距
2.TPM的起源和发展

第二部分：什么是TPM
1.什么是TPM活动及其8大支柱
2.自主管理TPM的7步体系
3.TPM工作流程
4.TPM活动的3大要素
5.TPM活动的组织及开展要点
讨论：我们自己工厂的现实
6.TPM的三大思想
7.TPM导入的12个阶段
8.TPM成功的10个关键

第三部分：自主管理TPM的开展
1.什么是自主管理
2.什么是故障及其分类
3.设备故障规律
4.突发故障和慢性故障
5.慢性故障的基因结构
6.消除慢性故障的6大方法
7.恶化
9.最佳状态联想法
10.潜在缺陷
11.微缺陷的思考方法
12. Heinrich法则
13.故障解析的步骤
14.TPM管理的规范化
15.自主管理展开的思维模式和着眼点
16.运转部门的自主管理活动3阶段
17.自主管理活动的7步管理
18.TPM管理的5－6架构
19.自主管理成功的12要素

第四部分：专业保全和重点改善
1.设备管理的目的
2.专业保全的目的和必要性
3.专业保全方式分类
4.讨论：传统设备管理与设备综合效率的区别
5.专业保全的6步骤体系
6.MP设计是什么及其出发点和目的
7.重点改善的推进方法
8.人、机、料、法对应6大浪费的24项损失结果
9.重点改善活动的7大步骤

第五部分： TPM的组织
1.TPM推进流程
2.推进TPM的组织结构
3.TPM推进过程中的项目管理
4. TPM小组活动

第六部分： 如何推进TPM
1. TPM的导入和推进基准调研
2.TPM组织建立和目标、计划制定
3.TPM推进中6S、6源活动的切入
4.样板的创建和推广
5.设备检维修系统解决方案
（1）设备维修体系策略
11种常用维修模式的界定
维修策略和模式的优化组合5要素
（2）现场信息的采集和诊断
（3）维修的组织安排和运行过程
（4）维修规范化5大方面和6大内容
7.现场改善和员工合理化建议
8.员工未来能力持续成长
9.检查评估和激励
10.下一轮工作
第七部分：TPM推进方法和技巧
1.可视化管理
2.定置管理
3.目标管理
4.诊断分析工具的运用
（1） 契合法
（2） 差异法
（3） 契合差异并用
（4） 共变法
（5） 剩余法
（6） ABC分析
（7） 鱼骨分析
（8） PM分析
（9） 剥洋葱法
（10）劣化趋势图分析
（11）故障树分析
（12）故障的集合优选搜寻法
（13）失效模式、影响和危害性分析
5.OPL教育

周文捷老师：
高级培训师、咨询师，工商管理硕士。曾在财富500强企业担任生产经理、计划主管、采购经理和供应链经理等职，具有丰富的生产现场管理、6S管理、精益生产、TPM、采购、计划和供应链管理的实战及培训经验，特别是机械电子加工行业，获得了广大学员的一致好评。
课程研发方向为-----生产管理和供应链管理，具体课程有：精益生产、生产车间管理实务、6S管理、计划与库存控制、采购管理和供应链管理等等。
代表客户：三菱电机、普利司通、安费诺、日本昭和、飞利浦、夏普、三星、施乐、康明斯、住友电工、艾默生、苏州史密斯、上海干巷车镜集团、上海昭和、恒富纸业、苏州新协力企业集团、罗技电子、上海欧诺法、智发通讯…