供应商管理、开发与评估操作实务

采购、质保（SQE）、技术部经理、业务人员及跨部门相关人士。

【培训目标】
根据目前生产企业面临客户需求多变、订单提前期短、供应商材料价格上涨、交货不及时和质量不稳定、垄断供应商合作困难的问题，通过培训和大量成功案例分析，使学员树立先进的供应商管理、开发、评估理念，了解成功经验，通过现场模拟操作和案例分析，使学员掌握供应商管理、开发与评估操作方法和技巧，提升供应商管理水平，降低采购成本和风险，促进企业可持续发展。

【培训内容】
第一部分 供应商管理组织与跨部门协作
一、供应链管理理念下的供应商管理面临的挑战
二、供应商管理与跨部门协作
1、 传统采购管理的4大误区
2、采购与PMC、质保、技术工艺部门不协调的种种表现及原因分析
案例分析：某公司采购供应商与质保部门在质量标准上存在分歧而影响生产的教训。
3、要搞好采购与PMC、质保、技术工艺协作关系应解决五的棘手问题。
案例分析：某跨国公司如何解决全球采购中产品描述和质量检测一致性问题。
三、项目采购中的采购与SQE的协作
1、项目采购中采购项目经理与SQE 协作关系
2、SQE的角色与职责
3、Sourceing与SQE合作推进供应商开发、选择的运作程序
案例分析：美国西屋北京办事处项目采购运作的成功案例
4、如何强化采购部门的供应商开发、管理与评估的核心功能
案例分析：广东北电Sourceing与SQE的默契配合，促进供应商供货质量持续改进成功案例
5、如何从机构设置与采购功能定位上解决采购充当灭火队问题――采购部门的商务功能如何与物流控制功能分离
成功案例：雅新电子（苏州）公司在Sourceing与供应商签订的采购框架协议下，PMC下订单拉动供应商供货的成功

第二部分 供应商质量管理与过程控制
一、 供应商质量管理与过程控制
1、 质量与质量管理的观念及目标
2、 产品质量与过程质量
3、 供应商质量管理与过程控制
二、产品质量先期策划
1、 APQP的概念及组织分工
2、 APQP的核心功能
3、 APQP定义范围
4、 产品品质规划流程
5、 SGM产品质量先期策划六步骤（APQP）操作
三、 通过产品和过程的控制实现质量保证
AQMPP三个阶段
阶段1，需求的表达和供应商的选择(选择和确定供应商）
阶段2，通过产品和过程的控制实现质量保证（AQMPP）
预 技 术 分 析（ATP）
关键功能和技术特性（CTFE）
缺陷消除和风险控制计划
Q3P―渐进式产品和过程鉴定
阶段3，现生产产品的质量控制（批量产品的质量控制）
四、 采购与SQE如何共同开展供应商物流过程与产品质量评审
1、采购与SQE分工
2、供应商物流过程评审的具体内容
3、产品质量评审的具体内容
案例分析：上海大众汽车供应商质量过程控制与评审操作程序案例分析

第三部分 供应商开发与评估
一、 如何建立供应商开发与评估组织机构和运行体制
二、 开发供应商目前面临的问题
三、 开发供应商、培养供应商与国产化的策略
四、 供应商开发团队构成及职责分工
五、 如何选择合格供应商
1、供应商选择原则
2、供应商选择的步骤与方法
3、对单一供应商的选择
4、如何从价格与质量选择供应商
5、供应商选择的途径和方式
6、选择供应商应考虑的六大条件和24个要素
案例分析：株洲电力机车选择供应商的标准
六、 开发供应商的业务操作细节案例分析
1. 项目引入
2. 预选点与资源确定
3. 样品认可
4. 首批样品认可
5. 批产样品认可
6. 批量供货
7. 进行评审
8. 供应商的定点
案例分析：美国西屋公司如何选择合格供应商成功案例
七、供应商应评估指标体系与评估方法
1、供应商应评估参与部门及数据来源
2、如何将非定量指标定量化
案例分析:成都某飞机制造评审发动机供应商的成功案例
3、评估项目权重设置及权指数评估方法应用
4、供应商应评估指标体系与评估方法
西门子通讯评估供应商案例分析
上海大众汽车评估供应商案例分析
案例操作：供应商案例评估操作（定量评估与表单操作）
八、如何对合格供方进行有效管理（某企业案例分析）
1．如何确定合格供方管理的分工、职责及原始统计资料的来源
2．如何确定外协厂商品质评价项目、评价方法
3．月度考核及通报（质量、交货、服务等考核权重、标准及计分方法）
4．质量问题汇总及重大质量问题通报
5．限期整改、停货、恢复供货及取消资格
6．年度综合考核评价
第四部分 如何整合供应商，降低采购成本
一、供应商整合与降低采购成本
1、目前外协供应商存在的问题
2、供应商整合的概念
3、如何突破供应商整合瓶颈，降低采购成本
二、供应商整合的基本目标
1. 如何提高供应商集成能力，减少供应商数量
2. 如何强化供应商过程控制，提高供应商产品质量、交货准确率和持续改善。
3. 如何提高物料免检率和实现“零库存”。
4. 如何同供应商一起解决质量、成本与交货期等问题，提升供应商的快速响应能力。
5. 如何使供应商单一供货向前期参与产品开发和提供技术支持转化
三、整合供应商、充分利用外部资源，实行双赢十大成功案例分析
1、 如何由注重供应商事后考核转化为过程控制和持续改进
案例分析：东风汽车对某汽车零部件企业进行质量整改的成功经验
2、如何从采购管理向供应商过程管理转变
案例分析：美国西屋公司北京办事处SQE如何帮助供应商提高质量和降低成本的成功案例
3、如何整合供应商资源，降低非价格因素成本
案例分析：秦皇岛邦迪汽车管路系统要求供应商改变物料包装方式，堵塞了验收背漏洞，大幅提高验收效率成功案例，
4、如何由单纯供货向双赢供应链合作伙伴关系转化
案例分析：重庆李尔汽车装饰如何以供应商等级评定为抓手提升供应商服务水平
5、如何由注重自身成本向降低供应链成本转变
案例分析：SGM同安吉TNT物流公司合作大幅降低配套厂和自身物流成本的成功案例。
6、如何减少供应链中的不增值因素，实现供应链无缝隙对接
案例分析：上海大众、SGM如何利用（Milk-Run）系统拉动供应商供货成功案例
7、主装企业如何整合供应商物流资源，降低供应商物流成本
案例分析：徐工集团美驰车桥、上海大众、SGM如何推行供应商标准工位器具供货成功案例、照片。
8、如何正确认识采购价格成本因素和非价格成本因素
案例分析：上海飞利浦电子以降价向降低采购成本转化，利用供应商资源的成功案例
9、如何由看报价转变为看供应商价格构成和降价潜力
案例分析：上海大众汽车对供应商报价评价标准
10、如何从为库存采购到为订单采购转变
案例分析：雅新电子（苏州）JIT采购成功案例
第五部分 如何控制供应商合作过程的风险
一、如何加强采购风险管理与控制，维护企业利益
二、如何防止被供应商控制
1. 对单一供应商的控制
2. 如何避免供应商突然断货
三、 采购跟催与确保供货
1、采购的一般流程
2、采购订货五种方式
3、物料短缺八大原因分析
4、物料短缺七种预防对策
案例分析：苏州米克朗预防和应对缺货的成功经验
5、供应商准时交期管理十种方法
6、如何通过改进供应商供货模式，确保及时供货
案例分析：目前汽车行业供应商供货模式，确保及时供货的最新做法。
四、同供应商合作过程的十大风险分析
五、企业采购行为风险防范
1、企业采购外部因素风险
案例分析：采购舞弊行为、供应商缺少诚信，合同条款存在漏洞，采购部门合同审核不严格给企业带来的损失
案例分析：东风汽车如何规避供应商因材料成本上涨而中止供货的风险成功案例
案例分析：广州本田汽车发动机如何打破某传动轴企业垄断，规避采购风险的成功案例
2、企业采购内部因素风险
案例分析：某企业技术部门指定供应商、产品品牌，造成采购处于被动地位的教训
3、如何防范采购舞弊
案例分析：上海汇众汽车如何有效防范采购舞弊的成功案例
六、企业采购风险防范与管理审计
1、如何搞好采购全过程、全方位的监督
案例分析：某能源企业《合格供应商选择程序》分析
2、如何对备件需求和采购计划的审计
3、如何对采购招标与签约审计监督
案例分析：某核电站《招标与投标管理程序》分析
4、如何对采购合同台账、合同汇总及信息反馈的审计
5、如何对采购合同进行法律评审及合同执行中的审计
案例分析：某能源企业《采购合同评审程序》分析
附件：
德国大众汽车《供应商物流过程评审条例》
某企业《采购框架协议》
某企业《采购管理办法》
某企业《设备招标采购管理办法》
某企业《采购合同管理办法》
某企业《供应商评估办法》

基本情况
上海交大硕士，国家注册高级咨询师，国家仓储职业鉴定项目创始人（国家仓储职业鉴定标准制定者，国家1+X仓储职业鉴定教材总主编），上海俊运集团物流总监，兼任上汽集团培训中心、中德跨国企业培训中心、德国莱茵TUV、通标SGS高级物流与供应链管理首席培训、咨询师。根据TS16949、ISO-9000、GMP质量体系的要求，为几百家著名跨国公司和世界500强外资企业提供包括仓储与配送运作实务、生产计划与物料控制（PMC）、工厂内部物流管理与控制等课程培训和管理咨询近二十多年，是国内物流与供应链及库存管理著名专家之一。任2007年中国制造业物流赴日本考察团团长。内训客户包括：沈阳宝马、东风日产、上海大众、上海通用、一汽集团、广本汽车发动机、襄樊东风康明斯、东软飞利普、广东北电、诺基亚通讯设备、住友电工（上海）、上海达丰电脑、大亚湾核电站、秦山核电、中海油湛江南油、湛江油服、上海宝钢集团、宁夏青铜峡铝业、三一重装、海尔、美的、TCL、九阳家电、施贵宝制药、上海罗氏制药、汇源果汁、光明、蒙牛、伊利、青岛圣元乳业、四川雪花、蒲田雪津啤酒等。