案例一：某世界级化工企业精益管理与降本增效体系建设

通过建立改善项目管理机制、精益人才培养机制、成果评价机制和全员改善机制，组织推动精益改善项目500余项，累计创造财务收益超过6亿元，员工改善参与率达到90%，培养精益骨干500余人。

项目涉及生产稳定、工艺优化、能源消耗、原辅材料、设备运行、检维修、质量损失、库存资金、研发流程和管理效率等多个领域。

案例二：某世界级化工企业TPM与OEE提升

围绕化工装置长周期稳定运行和设备可靠性提升，推动30个生产区域开展TPM。

通过设备损失识别、故障原因分析、自主维护、专业维护、点检标准优化和OEE管理，推动设备综合效率提升5%以上，减少设备故障、非计划停车和生产损失。

案例三：某世界级化工企业研发流程精益化改善

针对研发项目周期长、跨部门协同不足、等待和返工较多等问题，引入精益流程分析和项目管理方法。

通过梳理研发价值流、识别关键瓶颈、优化评审节点、明确职责接口和加强项目可视化管理，推动研发周期缩短约20%。

案例四：福建环洋新材料精益六西格玛人才培养

为福建环洋新材料培养30名精益六西格玛绿带，采用“培训＋真实课题演练＋项目实施＋成果辅导”的方式，将人才培养与企业降本项目直接结合。

学员围绕生产、质量、设备、能源、物料和效率等真实问题开展改善，完成一批精益六西格玛项目，实现降本约380万元。

案例五：湖北兴发质量成本管理体系建设

为湖北兴发化工集团开展质量成本管理培训和实战辅导，覆盖磷酸、磷酸铁锂、化肥、农药、硫化物等六家试点单位。

围绕预防成本、鉴定成本、内部损失和外部损失，帮助企业建立质量成本科目、数据收集机制、核算方法、分析模板和改善项目推进机制，促进质量管理与经营效益相结合。

案例六：梅花生物数字精益化工建设

在梅花生物担任数字精益化工总监期间，参与灯塔工厂顶层设计、质量大数据、发酵防染菌、智能安全车间等项目。

推动精益管理与数字化、自动化和AI技术融合，组织建立精益改善机制，推动员工改善参与率提升50%，促进改善活动由少数专业人员推动转向更多员工共同参与。

案例七：某世界级化工企业欧洲公司海外精益培训

赴某世界级化工企业欧洲公司开展精益管理体系导入、现场咨询和英文培训，为3批次约50名海外员工讲授精益管理课程。

结合欧洲工厂的组织文化、人员特点和现场管理方式，开展跨文化沟通与改善辅导，帮助海外员工理解并应用万华精益管理方法。

案例八：精益与运营管理数字化软件开发

将多年化工管理和咨询经验转化为数字化产品，自主开发精益改善、生产运营、质量管理、质量成本、设备管理、安全管理、数据分析及发酵防染菌等软件。

目前已取得16项软件著作权，能够为企业提供“管理培训＋改善辅导＋数字化工具”的一体化服务。

夏岚