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生产现场效率改善

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培训受众:

生产主管/经理、工程主管/经理、品质主管/经理、班组长

课程收益:

明确企业现场中浪费,认识隐形的浪费并最大限度地减少浪费
掌握提高工序效率的方法
掌握整合工序间效率的措施,提高整体效率
建立起高效率的现场改善系统

课程大纲:

【课程大纲】
一、现场效率的概念和意义
1、 制造型企业增值原理
2、 中国企业的困境:中等收入国家陷阱会否到来?
3、 企业运营的真正目的在于制造利润
4、 利润公式:目标倒置法确定成本
5、 案例讨论:丰田的竞争策略
二、效率的四个误区
1、有附加价值的作业、无附加价值的作业和浪费
2、误区一:提高效率与提高强度
3、误区二:整体效率和个体效率
4、误区三:真效率和假效率
5、误区四:设备稼动率和可动率

三、工厂的七大浪费
1、等待的浪费:等待不创造价值
2、搬运的浪费:搬运过程中的放置、堆积、移动、整理等都造成浪费
3、不良品的浪费:不良不仅仅是品质问题,还造成大量额外成本
4、动作的浪费:多余动作增加强度降低效率
5、加工的浪费:过剩的加工造成浪费
6、库存的浪费:库存造成额外成本,并掩盖了所有的问题
7、制造过多(早)的浪费:JIT的精髓是只提供必须的产品
四、时间分析与生产线均衡
1、线平衡的概念:线平衡是对生产线的全部工序进行负荷分析,通过调整工序间的负荷分配使之达到能力平衡,最终提高生产线的整体效率。
2、为什么要线平衡:线不平衡造成中间在库,降低整体效率
3、工时测定方法实操练习:用秒表发测定工时
4、线平衡率的计算和意义
5、改善线平衡的六大方法
五、流线化布局提高效率
1、流线化生产的意义
2、批量生产和一个流生产的效率和周期对比
3、流线化生产的八大条件
(1)一个流生产
(2)按工艺流程布置设备
(3)生产速度同步化
(4)多工序操作
(5)员工多能化
(6)走动作业
(7)设备小型化
(8)生产线U形化
4、一笔画的工厂布置
5、设备的布置改善
六、工序作业改善
1、作业改善,不仅仅运用在瓶颈工序,还可以用来打破原有的线平衡
2、动作要素按作用分类——
(1)有效动素
(2)辅助性动素
(3)无效动素
3、动作经济原则:员工在作业时,能以最少的劳动力达到最大的工作效果的经济法则
4、动作经济的四个基本原则
(1)减少动作数量:进行动作要素分析,减少不必要的动作是动作改善最重要且最有效果的方法
(2)追求动作平衡:动作平衡能使作业人员的疲劳度降低,动作速度提高。比如双手动作能比单手大大提高效率,但必须注意双手动作的协调程度
(3)缩短动作移动距离:而影响移动时间的最大因素就是移动距离,因此,缩短移动距离也就成为动作改善的基本手段之一了
(4)使动作保持轻松自然的节奏:使移动路线顺畅,使用易把握的工具、改善操作环境以便能以更舒适的姿势进行工作
5、动作改善
(1)肢体运用原则与改善
(2)工作场所原则与改善
(3)工具运营原则与改善

培训师介绍:

 
【培训老师】刁东平
 生产管理实战资深顾问
 北大纵横生产运营中心合伙人
 中山大学创业学院实践导师
 广东省培训协会优秀培训师
 中国总裁网、中国制造业管理在线等数家国内知名培训机构携手推荐培训师。

本课程名称: 生产现场效率改善

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