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快速换模法(SMED)

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培训受众:

生产及物料管理、制造部、品保部、注塑部、IE及设备维护等相关人员。

课程收益:

1、针对小批量生产企业,减少在换模时间上的浪费,能灵活对应生产计划的变动;
2、换模时间的改善,提高成型机的可动率,节约制造成本
3、换模时间降低,减少生产批量,减少零件库存,改善供应链管理SCM;
4、以换模时间改善为契机,提高管理的应变力,提高公司竞争力;

课程大纲:

(第一天)
一、 快速换线的定义和作用
1. 快速切换的定义
2. 换线时间与制造周期
3. 换线时间与库存
4. 如何缩短制造周期
二、 快速切换与均衡生产
1. 均衡生产模式分析
2. 均衡生产与换线时间
三、 快速切换与经济批量
1. 经济批量推导模式
2. 经济批量计算方法
3. 经济批量计算练习
四、 换线时间构成
1. 换线时间结构
2. 导致换线时间长的因素
3. 换摸换线作业中的浪费
五、 快速换线八步法
1. 记录现行换模换线程序
2. 区分内部与外部作业
3. 将内部作业转换为外部作业
4. 辨识同步作业
5. 内部作业与外部作业的顺畅化
6. 执行快速换模
7. 验证新程序,记录新程序
8. 标准化
六、 快速换线技巧
1. 快速切换技巧
2. 换模换线时间的一触化
3. 快速切换运用探讨
七、 快速切换案例分析
1. 流程型工业快速切换案例
2. 机加工企业快速切换案例
3. 装配行业快速切换案例
(第二天)
八、 选取换模样本(现场)
1. 成立取样小组
2. 选取本企业换模样本
3. 按要求全程录像
4. 对录像资料按要求整理
九、 分析录像资料(课堂)
1. 按八步法分析录像资料
2. 画出动线图
3. 提出改善建议(头脑风暴)
4. 提交SMED改善计划
十、 实施改善(PDCA)
1. 设定目标(缩短50%)
2. 分步实施
3. 监督检查
4. 标准化

培训师介绍:

 
讲师简介:陈晓亮老师
国家高级企业培训师、IE改善专家、精益生产实战高级顾问、高级工程师、多家国内知名企业特聘生产运作管理高级顾问
机械制造专业出身,具有近20年企业生产管理经验,其中16年日资跨国企业生产运作管理实践经历, 5年以上企业管理培训和咨询经验。长期任职于胜美达(Sumida)集团,历任品质保证、生产技术、制造管理主管及精益生产经理等职务,曾多次赴日本并接受日本TPS(丰田生产系统)专家的直接指导,曾担任集团内华南区制造工厂精益生产系统经理, 先后参与多项重大生产营运流程改善、品质系统改善、生产现场改善和提案改善专案,成功推动多个企业精益生产系统的建立和实施,成效卓著。系统掌握企业生产运作管理理念、实战工具与方法,对日式制造管理有着深刻独到的见地。擅长6S生产现场管理、精益生产方式、工厂流程再造、品质保证零缺陷管理、TPM全面生产性维护、IE工业工程、生产成本控制、交货期管理的培训、辅导和咨询等。

本课程名称: 快速换模法(SMED)

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