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如何应用DFMEA来管理产品的设计风险

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培训受众:

技术部门、设计部门、工艺部门、制造部门和质量部门的管理层及工程师

课程收益:

通过本课程的学习,使学员能熟练掌握DFMEA,并能合理地运用在产品设计中的风险分析及改进措施确定;熟练掌握DFMEA分析的逻辑关系和流程,将DFMEA的输出结果与设计流程中的其它工具结合,确保在设计中对风险点进行有效地管控。

课程大纲:

【课程大纲】
第一章:FMEA概述
1、风险的来源、FMEA的发展历程
2、FMEA的类型及分析范围、产品设计流程与FMEA的使用
3、FMEA的使用时机、FMEA的定义
4、FMEA开发小组团队、FMEA负责人的职责
5、定义FMEA的顾客、FMEA使用的成本效率
6、单元小结:使用FMEA的基本原则

第二章:DFMEA的实施
创建DFMEA的五步法
1、步骤0:准备
1.1 DFMEA的目标、在制造和装配时需考虑的适当事项
1.2 使用阶段需考虑的适当事项、DFMEA的开发
1.3 在FMEA过程需要提供的文件、DFMEA的表格:表头信息
1.4 创建一个卓越FMEA的条件
2、步骤1:结构分析
2.1 产品结构分析方法之一:硬件分析法
2.2 产品结构分析方法之二:功能分析法
2.3 产品结构分析方法之三:硬件分析法与功能分析法相结合
2.4 产品结构分析方法之四:方块图
2.6 产品结构分析方法之五:P(Parameter)图
案例分析
分组练习一:练习产品结构分析
3、步骤2:功能分析
3.1 定义功能的方法、品质机能展开(QFD)
3.2 将QFD链接到DFMEA、描述功能
3.3 “项目/功能与要求”分析、案例分析
分组练习二:练习功能分析以及要求
4、 步骤3:失效模式分析
4.1 什么是失效、潜在失效模式
4.2 失效模式的类型、潜在失效模式的分类
案例分析、潜在失效的后果
案例分析、失效模式和后果的联系
分组练习三:练习定义失效模式及其后果
4.3 潜在失效起因/机理、典型的失效起因/机理
案例分析、现行设计控制
4.4 现行设计控制分类、设计评审应关注的焦点
4.5 设计评审的内容、在设计中如何规避人为的错误
分组练习四:练习分析失效原因及其控制措施
5、步骤4:措施分析
5.1 严重度(Severity)评估和分级、严重度评估标准
5.2 特殊特性(Special Characteristics)、产品特性金字塔
5.3 特性级别、发生度(Occurrence)评估
5.4 探测度(Detection)评估、风险优先数RPN(Risk Priority Number)
5.5 风险评估(Risk Assessment)、优先关注的高风险之一:严重度
5.6 优先关注的高风险之二:设计风险、优先关注的高风险之三:RPN Top X
5.7 一些主机厂的要求、VDA推荐的采取措施的原则
分组练习五:练习分析失效原因及其控制措施
6、步骤5:优化改进
6.1 建议措施及责任、DFMEA改进途径
6.2 措施的提出、评价和选择、措施评价工具:Pugh matrix、Pay-Off matrix
案例分析、采取的措施及结果的确认
分组练习六:练习提出和选择改进措施方案
6.3 DFMEA的输出、DFMEA的关联
跟踪措施
单元小结:DFMEA与设计文件的相互关系

培训师介绍:

 
【讲师简介】
 化学工程学士
◆ 英国标准协会(BSI)特聘高级讲师
◆ 北京华夏基石特聘高级咨询师
◆QS-9000主任审核员(美国质量协会ASNI-RAB)
◆ 六西格玛黑带(法国标准化协会ANFOR)*******◆ 17年的企业咨询和培训实践经历;在企业的运营流程、
设计管理及制造管理等领域具有丰富的实战性培训及咨询
经验,课程重复采购率达到95%以上;培训场次400多场,学员超过30000人。

本课程名称: 如何应用DFMEA来管理产品的设计风险

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