精益生产(丰田TPS)丰田参观+丰田高管分享

第一章精益管理发展之路及推行模式

第一节：精益生产的本质及发展

◆精益生产的起源和发展

1.企业为何要建立危机意识管理

2.世界制造业生产运营管理系统的发展与变革道路解析

3.精益生产的起源——丰田生产方式

4.全世界为何要学习丰田的管理模式

5.从精益生产到精益管理的发展之路

6.观看视频—丰田精益生产的起源与发展

7.观看视频—企业的变革之路，你准备好了吗

◆精益生产的本质

1.在安全生产的基础上，全面降低生产成本

2.丰田生产方式的改善之道—全面识别浪费，杜绝不良的重复发生

3.丰田现场的管理模式---“五GEN”真凭实据的追踪管理

◆TOYOTATPS之屋，丰田生产方式体系

1.丰田生产方式系统

2.丰田的TPS发展之路

3.丰田TPS变革的改善秘诀

4.丰田TPS生产管理模式视频分享与解说

5.丰田生产模式可以复制给您的企业吗？小组PK

第二节：精益生产成功的根源

1.日本企业为何能持续发展的根本原因

2.精益生产为什么在中国难成功的原因分析

3.中国企业精益生产的成功之路在何方

4.GIANT（捷安特）的TPS推行之路（视频案例）

5.各组检讨现在企业急需要解决的一个问题点，五原则分析

第二章VSM精益价值流优化，全面排除浪费降本增效

1.精益价值流分析的基本原则

2.精益价值流的分类

3.VSM价值流分析通常采用的手段及工具的运用

①八大浪费五大损失识别浪费

②5S5W2H视点挖掘浪费

③6M1E的视点挖掘浪费

④IE手法挖掘管理浪费

⑤精益vs.六个西格玛挖掘浪费

⑥LeanProduction改善挖掘浪费

⑦现状把握与分析的方法运用

4.供应链价值流流分析

①事务流分析

②产品流分析

5.事务流优化，进行并行生产管理

①建立信息流规范化流程

②建立规范化流程的关键步骤

③挖掘集团企业间事务流的浪费和优化管理

④挖掘企业内部部门间事务流的浪费及优化处理

⑤识别部门内部组织上的浪费并优化处理

⑥杜绝处理和等待的时间浪费

⑦对事务流程进行LEAN改善

⑧如何利用“牛皮纸分析法”排除事务浪费

⑨OA系统到ERP系统的JDK自动录入系统管理

⑩LeanBeforeORLeanAfter改善效果比较

设计企业内部信息流的价值流分析图（小组课题PK）

6.产品流程优化，进行同步管理

6.1）提升产品价值流效率的改善路径规划

6.2）工位平衡率如何设计与控制管理

6.3）负荷产能的设计与控制管理

6.4）TAKT的设计与控制管理

（1）从结构布局上优化，排除浪费，提升效率

①流程结构布局优化

A.孤岛式布局的优缺点分析

B.集中配置布局的优缺点分析

C.流水线布局优缺点分析

D.U型布局的优缺点分析

E.Y型布局的优缺点分析

F.CELL单件屋配置的优缺点分析

G.相同工厂及产品，不同生产模式的实操对决大PK

②纵横管理结构优化

③单元结构的优化

④自律神经结构的优化

⑤L/T改善（onepieceflow）

⑥把握现状设定中长期规划管理

⑦从供应商到客户的流程信息跟踪管理

（2）从工程内部改善浪费，提高效率

①加工方式的改善

②检查方式的改善

③搬运方式的改善

④停滞的消减改善

⑤直通率的提升改善

⑥丰田精益改善视频---快滑条的改善使用

（3）从作业上减少浪费，快速提高生产效率

①经济动作5原则分析与运用

②提高效率的7大改善手法的分析与运用

③JTKN人体机能法快速发现异常

④KYT预防预知管理

⑤ANTON管理快速应对异常发生

⑥现场道具IE改善手法演练

（4）TQM品质过程全面控制管理，杜绝不良的产生与流出

①自检

②互检（CORSS）

③专检

④JDK自动化监测系统的运用

⑤“四不”不良过程控制管理，生产完就出货的管理模式

⑥丰田与通用数据的对比管理

7.持续改善，精益求精，追求卓越

8.案例：

①新工厂的精益布局与投产案例分析

②IMSSMT美英合资企业改善案例分享

③安全生产管理的再现性实验视频教育

第三章标杆企业现场参观考察前的看点说明

1.参观广汽丰田（丰田21世纪海外模范工厂）

2.看点1：

①以人为本的工作环境,三位一体的品质体系；

②Kanban(看板)从销售→采购→生产的整个流程中的运用；

③企业文化墙的设计与运用

④世界一流的目视化管理现场的建设；

⑤先进的SPS（SetPartsSystem）单台供件移动式物流模式。

⑥完全平准化混流的拉动式高柔性生产线；

⑦现场异常快速处理系统---ANTON（按灯）管理系统

3.看点2：

①安全通道、参观通道及作业通道的设计。

②安全生产现场的揭示管理

③精益思想在销售、售后服务、维修中的应用体现；

④行业最先进的硬件设备及管理系统；

⑤全球首块销售SPM看板、售后CS看板；

⑥全国首条售后钣喷车间流水线作业方式；

⑦……

第四章现场问题改善工具---一目了然化的管理

1.红牌作战

2.统计看板（一目了然化）

3.按灯管理（ANTON）

4.操作流程图（SOP）

5.反面教材

6.提醒板

7.区分线

8.警示线

9.告示板

10.生产责任管理看板

11.职员优缺点苹果树揭示管理

12.现场班组文化园地的建设管理

13.企业文化墙的规划管理

14.案例1：KANBAN的编写与制作视频案例分享

第五章以人为本、欲造车先育人的战略规划

1.素养---系统培训，遵守规定照做，养成团队协同作战的意识习惯

2.人员职业生涯规划系统管理9级27阶71步

3.新进人员的3级教育管理

4.确保品质的定期教育

5.熟练度提升的定期教育

6.提升技能级别的定期教育

7.岗位多能工的中长期规划教育

8.岗位人员的5种再教育

9.提高团队人员工作效率的战略管理模式

10.建立意识变革的秘诀

11.如何提高现场执行力的秘诀

12.人员教育系统成果的运用

13.案例1：安定人员，提高工作效率的视频分享

14.案例2：PEC产业教育中心如何对中高层管理者进行培训

第六章标杆企业现场参观考察后的总结

1.各组回顾总结看点，相互研讨企业如何将这些看点落地

2.现场提问讨论

3.现场诊断意向企业登记(需提前联系,调配时间)

王国超-西安大学毕业，机电技术专业，北京大学EMBA工商管理，维多利亚大学MBA高级工商管理硕士生，国家注册安全主任。

王曾在全球著名日本跨国集团-太阳诱电株式会社(TAIYOYUDEN)工作19年，历任制造部部长、事业管理部部长、工厂长等职务，其中担任工厂长8年（相当于中国集团总部生产管理中心总监），管理大陆工厂中高层管理人员（包括日本人、韩国人、台湾人）等几百人，员工人数7000多人。

王在工厂生产全盘管理、工厂全面运营策划、健康安全卫生管理、事业计划与成本控制管理、卓越5S活动的开展与运用、IE工业工程管理、JIT（LP）精益生产、精益管理等方面有着极其丰富的理论和实践相结合的管理理念，特别是中日文化相结合的管理理念。在此期间曾多次去日本、韩国参加过世界级的管理学术、质量改善、成本控制、新生产方式改革等成果研讨会，并多次获得个人和团体一等奖和特等奖荣誉。

王老师19年的日系企业管理经验，曾几度去日本、韩国研修精益管理，受到日本著名精益管理大师冈田、长召、小川等老师的亲传与中国工厂的现场指导，将日系企业及世界500强企业的管理精华快速引领中国企业进行量到质的飞跃发展。

咨询辅导过的企业：

富宝集团（港资）-现场7S咨询；

惠联包装（港资）-工厂架构优化；

哈娜玛萨（日资）-精益生产推行与辅导；

车之骄（马来西亚）-工厂配置优化、7S推行、组织优化管理等；

雅日玻璃钢（日资）-事业计划设计和成本管控、质量改善、执行力改善等；

耀升石油-工厂规划、企业文化建设、事业计划设计与成本管控、工厂管理规定等；

锦瑟服饰-绩效考核优化、企业文化建设、7S推行、标准成本设计与成本控制管理等。