赢在现场----现场管理与改善实战

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破冰、企业目前的困扰？
※ 您的企业有没有遇到这样的问题?
&、生产反应速度慢! &、产品多样少量,中间库存和各种浪费惊人!
&、动态管理难以实现! &、产品不断降价,成本难以同样快速的降下来!
&、想进一步提高生产效率却找不到突破点,改善的效果总是不明显!
序言:
1,识别与消除一切浪费、提升效率
现场改善的有力武器
 把改善 做到极致就是精益生产
 增值与非增值活动
 现场八大浪费
 改善追求零浪费
 约束资源与非约束资源
 从哪里着手
 案例：日、美企业改善运用与发展
警示：10%的成本降低等于企业增长一倍利润
■案例：价值流程案例分析
2,现场改善的意识与思路
1）成本和效率意识
2）问题和改革意识
3）工作简化和标准化意识
4）全局和整体化意识
5）复杂问题简单化意识
6）“5现”主义意识
7）以人为本的意识
2）第一招 生产要改变—环境是关键
现场环境变一变 现场管理系统的铁三角－三大因素
◇ 人、物、场所的最佳结合
◇ 生理曲线和物体摆放的奥妙
◇ 定置管理的实施－6S活动
◇ 定置管理的实施技巧
◇ 定置管理的类型和设计原则
◇ 定置管理的有力武器－红牌作战
◇ 定点摄影的作用
◇ 定置管理好
◇ 定置管理的案例、图片
目视管理看一看！
◇ 目视化的改善措施－如何使问题一目了然
◇ 目视化的标识方法
◇ 设备的目视管理
◇ 模具、工装夹具的目视管理
◇ 物料的目视管理
◇ 品质的目视管理
◇ 作业的目视管理
◇ 安全的目视管理
第二招　打破沙锅问到底---五五分析法
◇ 你看到了问题在哪里？
◇ 生产现场的八大浪费
◇ 生产现场常见问题
◇ 现场诊断的内容和重点
◇ 分析问题的金钥匙－“5WHY”及“5W1H”
◇ 生产的问题的可能原因
◇ 生产问题的根本原因
◇ 如何透过现象看清生产问题的本质？
◇ 传统的解决问题的方法与系统地解决问题的方法
◇ 六大因素－人、机、料、法、环、检的控制
◇ 生产主管在质量控制中的职责
◇ 急性质量故障和慢性质量故障
◇ 连问五个为什么
◇ 关上窗帘的故事
问题根源改一改！
◇ 质量改进的八个步骤
◇ 8D工作法－八项纪律和制度
◇ 现场改善 的金科玉律

第三招 生产要有效,平衡是头炮----人机分析法
生产布置
 车间布置的基本形式
 布置分析和改善
 工作单元的柔性设计
 单元制生产模式
 搬运分析和原则
 影响搬运的因素，搬运路径分析
 改善搬运方式的着眼点
 搬运工具设计与选择
 工厂内部物流改善
 生产线平衡（演练：生产线平衡）
 全员生产性维护（TPM）
 快速切换---切换改善
 人机联合分析－人机效率提一提！
◇ 人机工程挤出时间和效益
◇ 现场改善的目的
◇ 生产线改善的实例和动画
◇ 关键路线缩 时间费用省
 案例研讨
第四招 看你行不行,动作要标准----动作改善法
时间分析基础---经济动作
 分析动作分析
 动作分析的目的与改善顺序
 动素分析
 动作经济原则与三角形原理（螺栓活动）
 12种动作浪费
 时间研究与生产线平衡
 时间研究目的与方法
 秒表，记录表，流程分解原则
 标准工时结构与测时计时方法
 标准工时制订
 实际时间与标准时间的差异补正
 标准工时的意义
 PTS,综合数据等
 宽放设定
 案例分析

第五招 生产顺不顺,流程整一整
流程分析
 流程分析概述
 流程分析记号
 流程分析的步骤
 流程图，数据收集，流程分析，改善方案，标准化
 工艺流程分析案例
 改善四原则ECRS
 分析六大步骤
搬运大有文章可做－搬运时空压一压！
◇ 物料搬运优化的原则和方法
◇ 合理化搬运关键路线缩一缩！
◇ 生产管理的瑰宝－关键路线法
◇ 生产为什么会不平衡－一个法兰盘引出的思考
◇ 有差异就有办法
◇ 找出关键路线就是胜利
◇ 关键路线的优化案例
第六招 快速换模、换线，与生产线、设备效率评价
◇多种少量下SMED的产生
◇快速换线、换模的四个原则
◇快速换线、换模的实施步骤、工具与方法
◇换线、换模活动过程中的典型浪费分析
■某背光板企业只用了三个月时间将换模时间从2小时降到20分钟
◇如何运用TOC破解生产制程瓶颈
◇生产线作业效率、运转效率与综合效率
■某电子企业生产线综合效率展示分析
◇设备综合效率（OEE）计算方法
■某台资企业通过一年的努力将冲麻设备OEE从52%提升到90%
◇生产停线异常分析与改善
◇工装夹具、半自动、全自动在效率改善中的运用

教育背景:
华东交大经管系经济学学士
中国科技大管理工程硕士
台湾生产力中心工业工程结业
国家注册咨询师
专业经历:
 高级职业讲师，生产-质量-管理持续改善专家
 生产品质管理专家、华东地区生产现场管理培训先行者
 高级资深生产管理专家
 清华大学研究学院、清华远程教育中心、全国多家生产力中心等特聘实战派讲师
 曾在世界500强亚太区：担任企业生产工程师、生产经理、生产厂长等要职
 曾为60多家企业进行过现场改善辅导，为企业成本控制节省数百万元。
 从事专职培训讲师15年时间，领域涉及纺织、电子、机械、汽车、通讯、电气、注塑、生物制药等行业
 为众多外资企业实施“现场改善”及“班组长管理技能提升”等有效的培训；课程赢得业界良好的口碑和赞誉！
擅长培训项目：《赢在基层--班组长管理的五大剑法》、《生产主管实战》、《如何利用工业工程提升生产效率》、《领导者之剑--问题分析与解决》、《现场管理与改善实务》
主要辅导咨询项目:5S现场管理、工作教导项目辅导、工作改善项目辅导、QCC项目辅导
培训特色:
康老师为企业量身定制的内训课程，能透析现场管理常见病症和基层主管常犯的错误，更是企业现场管理者确立新观念、解决存在问题的高效处方。
授课风格：实战派讲师，知识点饱满，讲解深入浅出。擅长于活泼、互动、研讨、演练、启发、体验、感悟等世界最新培训方式，并利用大量的案例，结合企业实际运作经验，培训内容实务性、可操作性极强，且提供多种实用的解决问题之工具及技巧。现已进行培训和辅导过的企业共计3000余家，培训人次达5万人之多，深受企业好评，客户满意率95%以上！
【部分培训客户】
青岛海尔、百威啤酒、三星电子、LG、海信、惠而浦、飞利浦、东芝 华硕电脑、太原钢铁厂、华宇电脑、江南造船厂、沈阳飞机制造厂、欧派家居、NEC、上海松下、雅马哈、东芝 联建科技、上海林肯、日立、丰田汽车、中芯国际、立邦涂料、YKK、江铃汽车、东风汽车、吉利汽车、友达光电，江南造船厂 欧派橱柜 北车集团、彩虹集团 益客盖茨液压技术、华渊电机、旭化成电子材料、峻凌电子、NGK环保陶瓷、上海BOBDOG、通用模具、川奇光电、富士通通信、罗杰斯、无锡强茂、翔国电脑、妙林钢绳、敬鹏电子、千代达、正文、瑞仪光电、九豪、日本靖能、合茂电子、中怡科技、金莱克、峻岭电子、江铃汽车秦川电器、华利达、日立显示器、越峰电子、江铃秦川电器、美日薄膜、明志、威泰能源、百稼科技、盖茨优霓塔、富士和、昆山永业、昆山富山、世开进电子、力奥特维斯、嘉彰电子、扬州可瑞尔、工芸冲压、首邦电子、板硝子、中川电子、铁姆肯恩斯克、根茂电子、高创电子、航空电子、康奈可电子、信音电子、住友、大运汽车、杭州西子、上海英业达、敏实集团、微创医疗、江西铜业、日本光洋等3000多家企业60000人次