精益设备TPM

本课程由柳老师研发，萃取日本、韩国、德国企业管理之精华，整合欧美企业人性化运营落地之优势，融合本土管理之实践与民营企业之指标，从当前设备管理发展趋势入手，结合设备发展的阶段和咨询管理的经验，紧扣企业设备管理过程中的痛点、要点、热点与难点，整个课程以案例形式导入、以创新工厂实操落地为主，做到学员有参与、总结提炼有增效、落地铿锵有声，确保[有效比有道理]这句话落到实处；

第一部分 精益TPM设备管理

设备管理研讨题:设备管理的重要性

l 设备管理研讨题与问题剖析

l 精益TPM的重要性

l 精益TPM推行重要性简单说

l TPM为我们带来什么

l 设备管理模式的发展历程

l 工业里程与TPM里程的交相辉映

l 全员生产维护的定义

l 精益TPM的三个最低

l 通过精益TPM的推进战胜“三高一长一短”

l 精益TPM管理的四个全

l 精益TPM管理体系的目的

l TPM管理的一二三四五六

ü 1大追求

ü 2大基石

ü 3大思想

ü 4个全面

ü 5大支柱

ü 6大指标

精益TPM与企业管理体系的关系

输出：精益设备管理模型及绩效侧重点

（小组练习、视频教学、体验教学）

第二部分 降本增效事后维修不容忽视

什么是设备故障

故障的分类

出现故障后我们会怎么办？

设备突发异常作业流程

案例：维修人员去向一览表

维修前必要的现场调查了解有关事实

案例：维修可以这么做

故障问题的层别分类

故障原因分类

故障现象的技术性分类

“问望听闻切拽”举例

电动机机壳表面温度与手感关系

故障维修时间缩短的五种对策

维修安全管理的事情你改懂

规范填写维修记录

案例：设备保养记录表

建立完善的设备故障管理流程

设备停机上报流程

“长时间故障判定标准”的制定原则

设备病历卡

故障统计表

故障对应时间推移图

失败案例汇编

他机点检处理流程

输出：1.设备事后维修管理系统图；2.设备保养记录表；3.设备故障统计表

工厂实践、小组讨论、案例分享）

第三部分 开启自主维护成功推进之路

1．何谓自主维护——一场深刻的文化变革

方针/指导思想、核心理念

何谓自主维护-一场短视行为的活动

落地式自主维护的追求

2. 为什么要强调自主维护

3.自主维护的基本内容

3.0样板选择的四个原则

3.1 初期清扫

3.1.1初期清扫活动的重要意义

3.1.2某企业安全确认

3.1.3机台大清扫安全教育事例

3.1.4某汽车厂现场清扫案例

3.1.5清擦前后效果比较案例

3.1.6案例：相机下的污染源MAP图

企业系统咨询案例2-3例

视频案例：初期清扫

小组讨论：5S的清扫与TPM自主维护的清扫有何区别？

企业初期清扫咨询案例

3.2 现场源头治理与改善

3.2.1污染源

3.2.2难扫源

3.2.3浪费源

3.2.4质量源

3.2.5危险源

3.2.5故障源

3.2.6标准源

流水线设备源头查找

现场源头排查

影响 /解决的难易程度矩阵图

统计分析

案例：清扫工具的配发及鼓励开发

案例：善用看板消除缺陷，提升OEE

视频：某企业神奇大赛，看工具开发

企业系统咨询案例2-3例

3.3简图总结临时基准构建点检

点检1成九定（十全十美）基准

某500强企业案例

点检路径图案例

你会做这张表格了吗？

企业控诉下的现实:点检总是不到位

柳老师的看法(原因角度）

视频案例：点检管理

某企业基准书构建十步法咨询案例

案例：某企业基准书构建七步法咨询案例

案例：执行验证核心步骤

输出：自主维护推进关键步骤及自主维护基准书

（实践学习、小组讨论、视频教学、案例分享）

第四部分 专业维修人员该干的专何谓计划/专业维护

专业的人不干专业的事儿

设备管理业务明确化

专业维护六步骤

清晰设备台账整备

设备BOM整备

大数据下的基于：基于BOM的信息化触发管理

通过设备重要度评价，找重点

案例：设备等级评价基准书

小组研讨：设备的重要度评价

案例：设备维修的ABC分类

案例：层级划分案例分享

评分方法

实行计划性维修管理

实行故障性维修

实行预知性维修

QM矩阵表

保全效果测定目标设定

你看不透的OEE核心

小组练习

备用品、资材管理系统

红外线热影像分析

案例： 可视化在状态监测中的应用

日常保全体制

自主保全体系的支援

案例：高技术人才育成

案例：维修道场

小组研讨

精益TPM维修健康降本模型

维修健康降分类导向案例

某企业维修文化

小组练习

输出：《设备重要度分级》、《设备管理行为分析表》、《设备管理行为行动计划书》

（理论学习、小组讨论、视频教学、案例分享）

导师介绍

柳 老 师

高级顾问

精益生产实战型专家/高级讲师

中国工业技术培训中心 高级讲师

中国设备管理评价中心 委员/专家

工业4.0俱乐部 设备管理与维修工程研究中心委员

系统的接受过日本与美国专家的专业培训，数次与日本、香港、台湾、欧美生产效率专家交换现场改善经验

【工作经历】

3. [日本松下电器（Panasonic）]曾服务于世界五百强企业日本松下电器（Panasonic）从事人机效率方面的提升工作。

该企业从事空调压缩机生产，生产装备涉及NC、MC、CNC、清洗剂、喷涂、焊接、钣金等，期间与生产和设备效率改善专家桥本真二、村田辰信、荒木直美、洼田从事现场管理、班组建设与TPM设备管理

同时参与了车间设备的布局、设备调试等系列性工作。

4. [美国Ⅱ-Ⅵ下属公司]曾服务于知名的光学集团高意（现美国Ⅱ-Ⅵ下属公司）从事设备效能发挥的工作。

该企业从事光学产品的研发、生产。

期间负责设备部的整体工作，着力推进现场5S、设备点检管理、设备TPM、备件优化与降本、训练道场构建、人才育成、内部设备自制管理。

5. [美国博能特（Blount）]曾服务于世界500强企业美国博能特（Blount）从事生产效率提升、材料本地化、WI文件体系的构建、精益生产推进、持续改善体系、TWI内部讲师的培养与评定、QCC小组活动、COPQ质量改进的推进工作。

同时担任估国产化项目经理，除了在内部攻关遇到的产品品质外，也多次深入到供应商（如德国CDW，日本红中、杭州荣欣）进行改善革新指导，接受美国BOUNT总部精益管理技术专家Bill（日本著名改善专家新乡重夫（ShigeoShingo）同事）的系统MDI改善周指导，尤其在员工低成本参与的改善活动上积累丰富的经历，同时对供应商实施指导，取得了不菲的业绩。由于柳草老师在国产化项目上兼顾了上下游供应商关系的维护，取得了100%带钢的国产化，为企业每年节省近3000万人民币。

在磨床工序主导并编制博能特第一套WI文件，为企业WI文件的建立奠定了坚实的基础。

推动了以员工为中心的自主改善，并形成了定期评审与发布会的工作模式，成为了集团精益改善的标志性事件。

参与了TWI在企业内部的引进及推广工作，协同人力资源部门参与了内部TWI培训讲师的评选和认定管理工作，取得了不菲的成效。

成功推进多个改善案例，如保证设备稼动率，以及降低员工的疲劳进而缩短印刷节拍时间，印刷工序时间由原来的6.5秒下降到了5.5秒。

【老师优势】

柳草老师长期以来一直在企业摸爬滚打，可谓是经历多多，其信奉的做事方法是实用有效、落地创新。在现场管理、人才梯队建设、精益TPM设备管理、3-5天改善周活动、快速换线（SMED）、防呆纠错、精益持续改善、成本管理、班组长（督导者）能力提升的策划及推进方面，有着丰富的实战经验。

柳草老师系统的接受过日本与美国专家的专业培训，数次与日本、香港、台湾、欧美生产效率专家交换现场改善经验。柳草老师认为没有咨询作为支撑的培训是不接地气的，没有培训经验的咨询是落地会受到相应的影响。为此柳草老师一直以来保持咨询和培训并重，通过对国内企业的咨询深入了解中国企业的问题所在，发挥自身的专长，为国内近百家家企业提供了专业的咨询培训管理，是国内为数不多的具备很强的实战能力的咨询师。

立足于企业内部续航能力的开发，柳老师系统式的研发了TIG（Teaching in Gemba）培训模式,使得企业在项目推进过程中，为企业培养了一大批接地气的骨干员工更，保证了项目的延续。

柳草老师认为“不能解决企业实际问题的培训就是耍流氓”，为此柳草老师在培训咨询中采用国际职业训练协会训练方法，结合企业实际情况，以实战案例开眼，从意识入手开刃，以解决实际问题见长，课程深入浅出，生动活泼，深受学员欢迎与企业好评。

【授课特点】

——[实用有效]——

培训项目操作实战型专家主讲，项目推行经验丰富，问题解决更透彻，借助学员实际案例进行针对性性的剖析、演练，实现学员带着问题来带着答案走！

——[轻松幽默]——

将专业系统的理论知识与企业实践相结合，讲解深入浅出，演绎通俗易懂，真正做到一听就懂、一练就会!

——[气氛活跃]——

将管理知识生活化，并辅助大量案例引起学员共鸣，有利于学员参与其中，并确保学员主动与持久的学习力。

——[学以致用]——

用互动、体验、讲评等授课方式，让学员在练中学，学中练，达到学以致用，用企业实践经验，并将带方法和工具解决企业的实际问题。

借用专家的话“不能解决企业实际问题的培训都是耍流氓！”，做到务实有效！