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课程大纲:

课程详情

一、课程及学员介绍

■讲师自我介绍

■培训的时间安排、内容大纲和注意事项

■团队组建、团队介绍、团队期望

二、标准作业概念及意义

■标准作业概念

■标准作业在精益生产系统中的地位

■标准作业的作用

■标准作业三要素

■节拍时间

■标准作业顺序

■标准在制品

■标准作业改善步骤

三、标准时间的设定

■标准时间的概念

■标准时间的构成

■标准时间设定的方法

四、现状流程分析和现场浪费实践

■现状流程分析

■现场浪费观察识别实践

■流程问题总结

五、标准作业沙盘模拟

■工厂流程沙盘模拟

■流程改善

■标准作业改善

■制作标准作业

■沙盘模拟改善总结

六、标准作业的制定步骤

■识别工作步骤

■记录各步骤的时间

■绘制现场图

■制定标准

■标准作业与作业标准的区别

七、标准作业表

■标准作业表要素

■制定标准作业表

■制定标准作业组合表

八、作业指导书要素和制作

■作业指导书要素

■作业分解的要点

■作业分解案例

■制作作业指导书

■分享作业指导书

九、标准作业改善现场实践

■改善计划研讨

■改善效果分析

■改善行动计划制定

■改善可能会遇到的问题的研讨

■制定改善标准作业

■标准作业改善分享

十、标准作业实践分享

■你自己的工厂还有什么实际的特殊情况

■特殊情况研讨分享

十一、节拍设计和生产线平衡

■生产节拍定义

■多品种少批量的混线生产线节拍设计

■生产线平衡分析和改善

■人员配置规划

■布局调整优化

■生产线设计的运作经济原则

十二、工厂生产线布局沙盘

■精益布局规划原理

■作业方式改进讨论

■工厂生产线布局沙盘规划

■布局规划分享

十三、生产线可视化规划

■可视化内容和要素

■可视化层次

■生产线看板设计

■公司实际可视化方案规划

十四、管理者的标准作业

■管理者的标准作业

■标准作业的巡查

■多技能员工的培养

十五、改善行动计划

■你学到了什么？

■你回到公司的改善行动计划

■提高改善成果的时间

■改善行动计划的分享

讲师介绍

叶老师，资深讲师。

背景履历：

日本东芝中国公司10多年的精益生产运营高级经理；

日本松下中国公司7年的品质经理精益经理；

日本东芝集团（世界500强）海外第1位通过认证的实战型IE专家；

精益六西格玛黑带；

多次赴日本研修丰田生产系统，并得到多位日本高级精益专家多年的指导，对精益有比较深的理；

世界500强企业的海外精益专家特训班的特邀讲师；培养精益中高级人才300多名，为企业的精益的持续改善和变革打下扎实可靠的根基；

带领和指导精益团队积极进行工厂革新，每年完成几十个改善项目，为每年为企业取得几千万元的改善效益；

精益团队在工厂布局改善和生产线的设计变革的成功，为公司获得亚洲圈的日本能率协会优秀工厂奖作出了重要的贡献；

经咨询指导的企业，在生产效率品质方面得到了大幅的改善，得到客户的肯定认可

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