生产线平衡与MOST方法

认证费用：中级证书1000元/人;高级证书1200元/人(参加认证考试的学员须交纳此费用，不参加认证考试的学员无须交纳)

备注:

1.高级证书申请须同时进行理论考试和提交论文考试，学员在报名参加培训和认证时请提前准备好论文并随理论考试试卷一同提交。

2.凡希望参加认证考试之学员，在培训结束后参加认证考试并合格者，由“香港国际职业资格认证中心HKTCC”颁发与所参加培训课程专业领域相对应证书。（国际认证／全球通行／雇主认可／联网查询）。

3.课程结束后20日内将证书快递寄给学员；

课程背景：

标准工时(StandardTime)是所有制造业必不可少的一种管理绩效测评尺度。19世纪后期起源于美国，至今已有一百多年的历史，历经改进,ST的运算和评估方法已越来越科学,越来越简便，为企业的绩效提升立下了汗马功劳！

日本的制造业几乎100%拥有ST评估系统,然而国内很多企业的标准工时系统仍然存在大量问题，制定标准工时的部门与使用标准工时的部门几乎天天爆发“战争”，对成本管理/资源配制/效率管理/加工费测评等缺少根本性的有效工具和科学性。

MOST，即梅纳德操作排序技术(MaynardOperationSequence

Technique)，是拥有知识产权保护的标准作业时间测量的系统方法，目前被广泛用于从美国、欧洲、日本到印度、东南亚等世界各大顶级公司。它把操作人员的工作任务分解为多个动作单元，然后根据动作的性质和距离赋予时间值，从而可以很方便并客观的得到操作人员执行工作任务所需要的标准时间；在分析操作人员的作业动作的同时，还很容易的发现作业动作中的浪费，通过改善而提高作业效率。这种最新的预定标准时间的方法，比MTM（MethodTimeMeasurement,方法时间衡量）更加易于学习和使用。作为生产线设计、方法研究以及世界上最为有效的改善工具，MOST越来越受到众多企业的肯定和青睐。随着精益生产在全世界的风靡与推广，MOST系统在工作流设计中显得尤为突出。许多世界著名跨国企业都在使用MOST，如：英特尔、戴尔、捷普、伟创力、爱默生、诺基亚、日立、丰田、雅马哈、索尼、飞利浦、DHL、TNT等。

PAC，即作业绩效与管理（Performance?Analysis?andControl）最早由日本能率协会提出，是有效地提高生产力的管理制度，也是众多日本制造业的核心工具。PAC通过建立一套完整的系统，按工序/产线/部门等每日收集并分析效率及损失情况，并每周/每月汇总分析，形成生产绩效管理的系统反馈机制，及时发现浪费并予以纠正，不断提高生产实施的效率。

本课程让您全面掌握ST的起源,发展,应用,测评;熟练掌握先进的MOST梅纳德操作排序技术(MaynardOperationSequenceTechnique)及绩效分析与管理（PAC,PerformanceAnalysisandControl），帮助企业建立一套完整的标准工时管理系统。

课程大纲：

1、时间分析(TimeAnalysis)

1.1时间分析的定义

1.2时间分析的目的

1.3时间分析的步骤

2、标准工时ST(StandardTime)

2.1标准工时的定义

2.2标准工时的结构

2.3标准工时的应用

2.4标准工时的维护时机

2.5标准工时的制定方法

3、预定动作时间标准法PTS(PredeterminedTimeSystem)

3.1概论

3.2PTS法的主要方法及对比

3.3模特法MODAPTS简介

4、MOST梅纳德操作排序技术

4.1概述

4.1.1预定时间标准法（PTS）简介

4.1.2MOST与MTM/WF/MODAPTS等各种方法的比较

4.2MOST基本概念

4.2.1MOST分析术语

4.2.2BasicMOST操作序列模式

4.2.3时间单位TMU

4.2.4应用速度和数量

4.2.5BasicMOST,MiniMOST,MaxiMOST及AdminMOST介绍及选择流程

4.3一般移动GeneralMove序列

4.3.1一般移动GeneralMove概述

4.3.2作用距离（A）参数应用规则

4.3.3身体动作（B）参数应用规则

4.3.4获取控制（G）参数应用规则

4.3.5放置（P）参数应用规则

4.3.6一般移动GeneralMove序列案例分析综合练习

4.4受控移动ControlledMove序列

4.4.1受控移动ControlledMove概述

4.4.2受控移动（M）参数应用规则

4.4.3过程时间（X）参数应用规则

4.4.4对准（I）参数应用规则

4.4.5受控移动ControlledMove序列案例分析综合练习

4.5工具使用ToolUSE序列

4.5.1工具使用ToolUSE概述

4.5.2紧固（F）和松开（L）参数应用规则

4.5.3切割（C）参数应用规则

4.5.4表面处置（S）参数应用规则

4.5.5测量（M）参数应用规则

4.5.6记录（R）参数应用规则

4.5.7思考（T）参数应用规则

4.5.8工具使用ToolUSE序列案例分析综合练习

4.6BasicMOST分析流程

4.7BasicMOST工作表

5、]PAC绩效分析分析与管理

5.1PAC概述

5.2生产率及管理

5.3作业效率详解

5.4时间记录制度

5.5PAC分析项目详解

5.6能率管理图

5.7PAC实施过程与步骤