五大工具实战整合应用

企业负责生产、设计、质量、技术相关工程师及部门经理等人员

 APQP部分使学员了解和掌握企业相关职能部门在批量交货之前为达到顾客一次性确认所必须经过的策划阶段，各阶段应完成的事项以及各阶段应达到的目标及其评审标准。
 FMEA部分使学员了解和掌握FMEA的根本精神和用意，了解可靠性工程是在设计规划阶段就可以加以控制和改善的，并辅以实例练习，使学员在实际练习中真正掌握FMEA的精髓，协助企业确定对客户最具影响力的业务过程，确定业务过程最可能的失效方式，找出过程失效中最难察觉的因素。
 SPC部分使学员具备将生产线的检验结果带入统计分析的手法的能力并能及时发现和排除造成过程不稳定的因子，把生产制造的数据套入常态分配原理，预估不良品的产出机率，并运用计算机化以减少计算时间，此手法为建立6σ品质系统的基础活动。
 MSA部分使学员掌握测量系统变差分析的方法,通过测量系统分析了解所有生产过程中使用的量具的变差，并对不合格的量具进行分析、改进，提高检验、测量、试验数据的真实性和报告的准确性减少产品在检验、测量、试验过程中误判的可能性。
 PPAP目的是用来确定供方是否已经正确理解了顾客工程设计记录和规范的所有要求，并且在执行所要求的生产节拍条件下的实际生产过程中，具有持续满足这些要求的潜能，是目前最完善的供应商选择与控制系统。

《五大工具实战整合应用》

第一部分：APQP
 APQP产品质量先期策划简介
 产品质量策划原理与工具
– 以顾客为关注焦点
– 质量功能展开QFD
– 基准确定
– 过程方法
– 过程开发&过程控制
– 特性矩阵图
– 关键过程特性&关键产品特性
– 过程流程图
– 概念设计&产品设计
– 预防缺陷
– 制造过程防错
– 设计防错系统
– FMEA潜在失效模式及后果分析
– 同步工程
– 可制造性和装配设计
– 价值工程
– 精益生产
– 人机工程
 三种控制计划详解
 APQP第一阶段计划和确定项目输入
– 第一阶段计划和确定项目的原理、意图和关键步骤
– 顾客的呼声
– 市场研究
– 保修记录和质量信息
– 小组经验
– 业务计划／营销策略
– 过程基准数据
– 过程设想
– 产品可靠性研究
– 顾客输入           
– 第一阶段计划和确定项目输入案例
 APQP第一阶段计划和确定项目输出
– 设计目标
– 可靠性和质量目标


– 初始材料清单
– 初始过程流程图
– 产品和过程特殊特性的初始清单
– 产品保证计划
– 管理者支持
– 第一阶段计划和确定项目输出案例
 APQP第二阶段产品设计和开发输出
– 第二阶段产品设计和开发的原理、意图和关键步骤
– 设计失效模式及后果分析
– 可制造性和装配设计
– 设计验证
– 设计评审
– 制造样件-控制计划
– 工程图样(包括数学数据) 
– 工程规范
– 材料规范
– 图样和规范更改        
– 新设备、工装和设施要求
– 产品和过程特殊特性
– 量具／试验设备要求
– 小组可行性承诺和管理者支持
– 第二阶段产品设计和开发案例 
– 设计FMEA检查表
– 设计信息检查表
– 新设备、工装和试验设备检查表
 APQP第三阶段过程设计和开发输出
– 第三阶段过程设计和开发的原理、意图和关键步骤
– 包装标准及规范 
– 产品／过程质量体系评审
– 过程流程图
– 车间平面布置图
– 特性矩阵图
– 过程失效模式及后果分析(PFMEA) 
– 试生产控制计划
– 过程指导书
– 测量系统分析计划
– 初始过程能力研究计划        
– 管理者支持
–  第三阶段过程设计和开发输出案例
– 产品 / 过程质量检查表
– 车间平面布置检查表
– 过程FMEA检查表
–  控制计划检查表
 APQP第四阶段产品和过程确认试生产输出
– 第四阶段产品和过程确认试生产的原理、意图和关键步骤
– 有效生产
– 测量系统分析
– 初始过程能力研究
– 生产件批准
– 生产确认试验
– 生产控制计划
– 质量策划认定和管理者支持
– 第四阶段产品和过程确认试生产输出案例
 APQP第五阶段反馈、评定和纠正措施输出 
– 第五阶段反馈、评定和纠正措施的原理、意图和关键步骤
– 减少变差
– 顾客满意
– 交付和服务
– 最佳实践及学习教训的应用
– 减少变差案例
 案例讲解
- 现场以一个企业内部自身具体的汽车产品为例，进行多方论证小组演练，让学员完全掌握横向产品开发流程，满足担任开发小组组长的能力。


 第二部分：FMEA 
 新版FMEA 概述
- FMEA的定义、范围和好处
- FMEA的种类: 系统FMEA, 制造FMEA, 设计FMEA
- 原因和效果基本关系
- FMEA的模式和产品实现流程
- FMEA开发过程中的关联
- FMEA开发组织和小组作用
- 高层管理在FMEA过程的作用(新版)
 设计FMEA 
-  DFMEA的基本模式
-  DFMEA的信息流
-  DFMEA的目的
-  前期策划:客户和产品要求的确定
-  产品功能表
-  分析途径
-  界限图(Boundary Diagram)
-  接触矩阵图 (Interface Matrix)
-  白噪声图(参数图) (P-Diagram)
-  DFMEA内部的动态链接(新版)
-  DFMEA输入和输出
-  设计矩阵
-  开发DFMEA: 功能、失效模式、后果分析、潜在原因、因果分析工具、设计控制、SOD评分(新版)
-  多方位的风险分析（新版强调）
-  行动计划
-  DFMEA的评估
-  设计评审
-  设计验证计划和报告(DVP&R)
-  在设计开发阶段所用的其它技术
-  DRBFM (新版，基于失效模式的设计评估)
-  FMEA和DVP&R的内在关联(新版)
 过程FMEA
-  过程流程图的定义和作用
-  风险的模式
-  PFMEA的目标
-  PFMEA开发的准备
-  PFMEA的输入和要求
-  过程流程的优点
-  过程流程图开发和过程文件
-  过程特性分类和影响级别
-  特殊特性
-  流程图的使用和检查清单
-  设计矩阵表
-  特性矩阵分析(Charateristic Matrix)
-  过程流程图和PFMEA的内在关联
-  过程FMEA的制定: 功能、失效模式、后果、潜在原因、因果分析工具、严重度、频度和探测度SOD评分（新版）
-  FMEA的表格类型（新版）
-  多方位的风险评价（新版）
-  过程控制、行动措施
-  过程开发的其它活动
-  DFMEA和PFMEA的内在关联(新版)
-  PFMEA的评估
 案例演绎
- 现场以一个企业内部具体的汽车产品生产过程为例，进行多方论证小组演练，让学员共同参与FMEA分析过程，体现头脑风暴的优势，运用此工具完全分析生产过程，提升制造技术。
第三部分：SPC 
 SPC介绍　
- 过程控制的模式  
- 过程控制的基础知识             
 变量型控制图详解　
- 平均极差控制图的应用步骤   
- 平均极差控制图的画法                      
- 其他变量型控制图         
- 计算过程能力   
 控制图应用总结和练习
- 识别各种控制图的应用时机     
- 结合企业实际画一份控制图　
 案例演绎
第四部分：MSA
 测量系统介绍
- MSA基本概念 　 
- 为什么要考虑测量系统变异 
- 数据变异的来源
- 误差因素的影响  
- 对决策的影响
 测量系统分析
- 计量型测量系统研究          
- 偏差分析：独立样本法和控制图
- 重复性、再现性分析(R & R)：极差法/均值和极差法/ ANOVA法
- 稳定性分析               
- 线性分析             
 如何用Minitab分析GR&R
- 破坏性实验的 GR&R   
- 离散性数据的 GR&R
 案例演绎
第五部分：PPAP（会穿插与APQP中讲解）
课程大纲：
 课程导入
- 培训目标及要求
 PPAP目的和意义
 PPAP提交的时机及三类情况  
 PPAP提交等级及主要内容
- PPAP提交等级确认-顾客-企业-供应商
- PPAP提交内容详解
- 可销售产品的设计记录
- —专利权的零部件/详细数据
- —所有其他零部件/详细数据
- 工程变更文件 
- 客户工程批准（如果需要）
- 设计FMEA
- 过程流程图
- 过程FMEA
- 控制计划
- 测量系统分析
- 全尺寸测量结果
- 材料、性能试验结果
- 初始过程研究
- 合格实验室文件
- 外观件批准报告（AAR）（如需要）
- 生产件样品
- 标准样品
- 检查辅具
- 符合顾客特殊要求的记录
- 零件提交保证书（PSW）
- 散装材料检查表  
- 提问及回答老师问题
 案例研究
 PPAP提交结果及处理
 课程小结：
- PPAP与APQP之关联
- 内容小结
 课程回顾
 回答学员问题及疑点澄清
- 课程应用
 辅导学员制订培训后的PPAP提交计划
 应用过程中可能出现的问题及解决途径