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产品失效模式分析(FMEA)

质量保证
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  • 开课时间:2019年09月20日 09:00 周五 已结束
  • 结束时间:2019年09月21日 17:00 周六
  • 开课地点:深圳市
  • 授课讲师: 特邀嘉宾
  • 课程编号:374429
  • 课程分类:质量管理
  •  
  • 收藏 人气:206
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课程大纲:


第一天
第一部分:质量是设计出来的,预防出来的
1.质量的三元定义---顾客满意、低成本和快速响应
2.质量来源于设计
3.设计来源于预防
4.想不到的风险----失效模式影响分析(FMEA)是最好的预防工具
5.解决不了风险----防错法是最好的断根工具
第二部分:失效模式影响分析(FMEA)概述
1.FMEA的定义、起源、分类和时机
1.1不怕一万,只万一
1.2FMEA起源于人类航天梦想
1.3四大FMAE系统FMEA、设计FMEA、过程FMEA和服务FMEA
1.4何时需要FMEA
2.失效模式影响分析(FMEA)策划
2.1高层管理支持
2.2作好培训
2.3选好项目
2.4组建好团队
2.5项目管理
2.6同其它工具一起应用
2.7准备好相关资源
3.FMEA团队工作
3.1谁应该加进团队
3.2团队形成过程
3.3团队工作方法
讨论:你的项目团队准备好吗?
4.确定项目范围
4.1高级流程图SIPOC
4.2功能模式方块图
4.3系统方块图
4.4关系矩阵图
4.5示意图
4.6材料清单和构成
讨论:在哪里研究你的项目?
5.顾客的定义和要求
5.1谁是你的顾客
5.2全面识别顾客的要求
1)QFD正面识别顾客要求
2)FMEA反面识别顾客要求
5.3顾客要求重要性分类
1)评价产品竞争性,寻找卖点
2)平衡客户需求层次分析
--卡诺模型
--VA/VE(价值分析与价值工程)
5.4客户需求的转换
1)关键顾客需求产品特性
2)关键产品特性部件特性
3)关键部件特性过程特性
4)过程特性生产特性
5.5你的顾客满意吗?
现场讨论:
1)顾客是谁?2)顾客要求是什么?3)顾客重点要求?4)顾客需求转换
6.FMEA实施步骤
6.1FMEA准备
6.2填写FMEA分析表
6.3计算风险优先数量(RPN)
6.4采取行动
6.5重新评估RPN
第三部分:设计失效模式和后果分析DFMEA
1.DFMEA前期工作
1.1重新审核项目范围
1.2重新审核团队构成
1.3资料收集(包括法律风险收集)
1.4DFMEA计划
讨论:你的DFMEA准备好了吗?
2.系统图和功能方框图
2.1系统方框图
2.2功能方框图
2.3可靠性方框图
2.4材料成分表
课上练习:画出你的产品上述三个方框图和材料成分表
3.常见潜在失效模式分析
3.1机械类潜在故障模式
3.2电子类潜在故障模式
3.3软件类潜在故障模式
3.4顾客可能误用和滥用潜在故障模式
3.5以住的顾客投诉记录故障模式
3.6以往生产和检验记录故障模式
3.7可靠性结果
3.8与法律不符合
课上练习:初步建立您的产品失效模式库
4.潜在故障模式后果及严重性分析
4.1可能遭受法律的指控和起诉
4.2对最终用户的影响
4.3对相关方的影响
4.4对后一工序的影响和内部顾客影响
4.5严重性等级
1)参考的DFMEA严重度评分等级
2)评分注意事项
4.6故障模式分类
课上练习:你的项目严重度评分标准
5.潜在的故障原因分析和发生概率
5.1指定的故障所有可能的原因
5.2同可靠性有关的故障潜在原因
1)产品使用早期故障的潜在原因
2)正常使用偶发故障的潜在原因
3)磨损期故障的潜在原因
5.3潜在的故障的机理分析
5.4潜在原因发生度
1)参考的DFMEA发生度评分等级
2)评分注意事项
课上练习:你的项目发生度评分标准
第二天
6.现行预防和控制
6.1预防性措施
1)基准研究
2)自动化
3)内外标准
4)防错法
6.2检测性手段
1)设计评审
2)设计验证
3)设计试验
4)可靠性研究
6.3探测度和评分标准
1)参考的DFMEA探测度评分标准
2)评分注意事项
课上练习:你的项目探测度评分标准
7.风险系数和措施
7.1风险应对的优先次序
1)严重度发生度探测度
2)紧盯最高级别的严重度
7.2降低严重度的措施
7.3降低发生度的措施
7.4降低探测度的措施
7.5DFMEA措施的实施和结果评估
8.DFMEA文件的更新和完善
8.1设计验证计划和报告(DVPR)
第四部分:过程失效模式和后果分析PFMEA
1.PFMEA前期输入工作
1.1设计失效模式分析DFMEA
1.2图纸和设计记录
1.3过程清单
1.4C-E矩阵图
1.5内外顾客投诉
1.6质量和可靠性历史
讨论:你的PFMEA准备好了吗?
2.过程流程图和过程能力分析
2.1生产流程图展开
2.2流程IPO图分析
2.3流程人、机、料、法、环和测量分析
2.4过程的短期能力指数CPK和长期能力指数PPK
课上练习:画出你的产品制造过程图
3.制造过程常见潜在故障模式分析
3.1操作者常见的潜在故障模式
3.2设备常见的潜在故障模式
3.3测试常见的潜在故障模式
3.4工作方法常见的潜在故障模式
3.5物料常见的潜在故障模式
3.6以往生产和检验记录故障模式
3.7可靠性结果
课上练习:识别出你的产品生产过程常见的潜在故障模式
4.潜在故障模式后果及严重性分析
4.1对最终用户的影响
4.2对操作者的影响
4.3对设备的影响
4.4对后一工序的影响和内部顾客影响
4.5严重性等级
1)参考的PFMEA严重度评分等级
2)评分注意事项
4.6故障模式分类
课上练习:你的项目严重度评分标准
5.PFMEA潜在的故障原因分析和发生概率
5.1指定的故障所有可能的原因
5.2准确描述故障潜在的原因
5.3潜在原因发生度
1)参考的PFMEA发生度评价准则
2)评分注意事项
课上练习:你的项目PFMEA发生度评分标准
6.现行预防和控制
6.1预防性措施
1)消除故障原因
2)消除故障模式
3)降低发生概率
6.2检测性手段
1)设计评审、验证和试验
2)自动检测
3)防错法
4)目视管理
6.3探测度和评分标准
1)参考的PFMEA探测度评分标准
2)评分注意事项
课上练习:你的项目PFMEA探测度评分标准
7.风险系数和措施
7.1风险应对的优先次序
1)严重度发生度探测度
2)紧盯最高级别的严重度
7.2降低严重度的措施
7.3降低发生度的措施
7.4降低探测度的措施
7.5PFMEA措施的实施和结果评估
8.PFMEA文件的更新和完善

本课程名称: 产品失效模式分析(FMEA)

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