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高级先期产品质量策划

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培训受众:




学员背景要求:

有项目管理、新产品开发、制造过程开发的实践经验,略懂汽车行业核心工具的使用要求。

最好了解过AIAG的APQP,或者接受过APQP的基础培训。

参加人员:

项目管理人员、产品技术开发的管理人员、质量经理、设计工程师、制造工程师、过程审核员、SQE、管理者代表、顾客代表、和其他直接参与新产品或新制造过程开发、过程标准化和过程改进的人员。



课程大纲:





APQP 概述

什么是APQP:AIAG与APQP、核心工具与APQP、TS16949与APQP

APQP的范围:与未来产品开发、与批量生产的关系

APQP的组织结构:多方论证方法、职能型管理、矩阵型管理、项目型管理,他们的优缺点与组织的选择

PDCA与APQP基本原则

梯形理论与V模型:供应链的产品开发、产品开发的时间管理与APQP的关系、设计与验证的V模型理解

结构化方法:时间定义与任务定义。详细讨论在批量生产模式与单件生产模式中常见的时间节点定义、样件定义与样件的目的、项目的结束与批量生产的衔接、项目的启动与产品规划的衔接、设计冻结/数据发布的作用、项目的QCD管理、职能矩阵开发内容(供应链的开发接口、产品设计与制造设计、制造设计与工艺设计的关系等

报价与APQP的关系:技术性报价与商务性报价、报价与合同、报价与APQP的启动。


策划和项目定义

APQP本阶段的输入, 输出

APQP六项输入的解读。理解六项输入与产品开发项目实际的输入之间的关系,六项输入的职责定义、六项输入的文件化要求、benchmark、质量信息系统的影响……

APQP输出解读:设计目标、质量与可靠性目标、初始材料清单、初始过程流程图、初始特殊特性清单、产品保证计划、管理者支持

产品方案:产品结构与功能的初始定义及其方法、BOM的作用与形式、功能的完整性描述

制造方案:自制与采购的选择、制造目标、PFC、硬件需求、产能分析、工时、制造成本…

采购方案:采购需求、首批供应商的确定、采购政策

重要性控制(产品特性展开与特殊特性):在产品开发过程,产品特性的四级展开及其目的与核心输出、特殊特性的定义及其作用、特殊特性的确定职责、不同职能在特殊特性管理上的工作内容。

资源保证:管理者支持

项目风险管理:产品保证计划,风险的识别、控制与动态管理。

项目质量管理:除项目目标、风险控制之外的内容,涉及项目质量计划与项目类型/多级流程的理解、项目评审、验证与确认、变更管理、问题解决、

项目进度管理:WBS的作用、WBS的合理确定、对进度管理的影响。项目进度计划方法。关键路径、lead time

项目成本控制:成本的概算、预算、决算;成本的分析控制与BOM/过程流程图的关系、成本控制的职责


产品的设计和开发

APQP的输出:DFMEA、可制造性与可装配性设计、设计验证、设计评审、样件制造与样件控制计划、工程规范/图样、材料规范、工程更改、设备工装开发、试验设备开发、特殊特性、小组可行性承诺

设计责任:如何定义产品的设计责任,没有设计责任时的任务要求如何定义(是否需要实施样件、设计验证、评审、DFM\DFA……)

设计设计输出的完整性:图样、规范、更改、试验标准、包装规范、采购技术条件、BOM…

设计验证体系:DVP&R、PPAP、OTS认可、试装、过程审核、产能认可、物流认可、尺寸认可、软工装样件认可、ABC样件…

设计验证可能用到的技术方法:QFD、GDT、尺寸链、BOM、防错设计、DFSS、……

DVP&R:详细讨论试验计划的建立、DVP与DFMEA的关系、DVP与PPAP的关系、DVP与各阶样件的关系。DVP的内容与格式、DVP的职责、DVP与供应商开发的关系、DVP与客户的关系、DVP与报价的关系…

DFMEA:解释DFMEA在流程中的时机、DFMEA的作用、DFMEA与其他开发工作的关联、系列化DFMEA的管理、DFMEA的评审要点。

供应商开发:不同的采购需求、采购政策模式、供应商开发的职责、供应商开发流程与梯形理论的关系、供应商开发流程节点与组织开发节点的关系、不同产品的供应商开发流程差异


过程的设计和开发

APQP输出清单:包装标准/规范、过程流程图、产品过程质量体系评审、场地平面布置图、特性矩阵表、PFMEA、试生产控制计划、作业指导书、初始过程能力研究计划、测量系统分析计划、管理者支持。

制造技术设计:

过程流程图:过程流程图的作用、过程流程图与PFMEA的关系、过程流程图与设备工装开发等其他开发活动的关系、过程流程图的格式、过程流程图的职责、制造/检验/移动/贮存/返工等在过程流程图中的体现方式。

PFMEA:与特殊特性的关系、与控制计划的关系、与作业指导书的关系、与SPC/MSA应用的关系、动态管理、编制的时机、与设备工装开发的关系、PFMEA的评审。

控制计划:不同整车厂对控制计划的不同要求、TS16949对控制计划的要求、控制计划的作用、控制计划与PFMEA和WI的关系、控制计划的编制与技术岗位设置的关系、控制计划的表格要求、控制计划内容的详细解读、控制计划与临时措施的关系、控制计划与PPAP的关系、控制计划与现场审核的关系、控制计划的动态管理、控制计划的深度、QC工程表、监控计划、检验计划……

作业指导书:作业指导书的型式、TS16949对作业指导书的要求、作业指导书与标准作业、作业指导书的常见内容、作业指导书的编制

设备工装开发:工装的类型、易损工装、常见的设备工装开发流程、设备工装开发与CMK/CPK/PPK的关系、设备工装开发与培训的关系、设备工装开发与计划批准、设计冻结、方案冻结、变更冻结、试生产等节点的关系,设备工装开发与OTS的关系、设别工装技术条件的确定。

生产组织设计(物流、HR、产能与平面、ERP系统):精益生产与APQP、生产准备与APQP、NPI与APQP、ERP系统与APQP、生产组织设计的常用工具方法,生产组织设计的职责。


产品和过程的确认

APQP的输出:有效的生产运行、MSA与SPC、生产确认(ES-Eng. Spec.)试验、生产能力评估、包装评估、生产控制计划、生产件批准、质量策划认定、管理层支持

制造验证之条件验证:4M1E的验证方法、验证的证据提供、验证的时机

制造验证之结果验证:质量验证的内容与方法、过程能力/CPK/PPK的理解、不同协会对过程能力的不同解读、产能验证的方法、质量验证与产量验证的试生产产品数量要求

与PPAP的关系

反馈评估和纠正行动
APQP的输出:
变差减少
客户满意度提高
改进发货支持和服务
有效采用经验教训和最佳实践
OMNEX:
爬坡
早期生产控制
项目管理向职能管理的交接

PPAP 4th
PPAP在APQP中的位置
PPAP与VDA2等的关系
PPAP与供应商量产状态批准的关系
PPAP适用范围
提交要求的说明
提交要求:设计记录、更改、工程批准
提交要求:DFMEA、过程流程图、PFMEA、控制计划
提交要求:MSA、尺寸、材料、性能、试验室资格
提交要求:初始过程能力
提交要求:散装材料
提交要求:样件、外观报告、PSW
提交的等级
零件提交批准状态
记录的保存
PPAP评估练习与疑问解答





课程对象


学员背景要求:

有项目管理、新产品开发、制造过程开发的实践经验,略懂汽车行业核心工具的使用要求。

最好了解过AIAG的APQP,或者接受过APQP的基础培训。

参加人员:

项目管理人员、产品技术开发的管理人员、质量经理、设计工程师、制造工程师、过程审核员、SQE、管理者代表、顾客代表、和其他直接参与新产品或新制造过程开发、过程标准化和过程改进的人员。



本课程名称: 高级先期产品质量策划

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