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TPM全员设备维护

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  • 开课时间:2023年04月17日 09:00 周一 已结束
  • 结束时间:2023年04月19日 17:00 周三
  • 开课地点:广州市
  • 授课讲师: 宋传承
  • 课程编号:422133
  • 课程分类:生产管理
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  • 收藏 人气:16
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培训受众:

企业中高层管理者、生产管理者、一线主管、改善推进者及其它感兴趣的人士

课程收益:

1、随着科技进步和自动化的快速发展,高精尖设备、自动化生产线、柔性生产设备等已广泛应用于企业,设备管理已成为企业生产运营的重要环节,企业对设备的依赖 程度越来越高。设备的高效运转与产品的品质、成本、交期和安全各项目标的实现息息相关。设备的故障、微小停机、综合利用率低常常会给企业造成巨大的经济损 失。同时设备正向复杂化和高精密化发展,维修和保养的工作难度日趋升高,维护的费用和强度不断加大。
2、传统的单纯依靠设备维修部门来做好设备管理工作,已很难适应企业实际发展的需要。如何有效的提高设备综合利用率,减少各种故障损失成为企业改善经营效益, 增强自身竞争实力所关注的问题。全面生产保养体系(Total Productive Maintenance )的发展,为解决这些问题提供有益的帮助。

培训颁发证书:

办法培训证书

课程大纲:

第一篇 TPM 概述

1.1、TPM是怎样产生和发展的?

1.2、为什么要实行TPM?

1.3、TPM适用于哪些行业?

1.4、怎样策划TPM活动?

 

第二篇 自主保全

2.1、认识自主保全活动

2.2、自主保全活动展开的7个步骤

2.3、自主保全各个阶段的推进要领

2.4、共享开展自主保全活动的方法

2.5、自主保全活动职责认知

 

第三篇 焦点改善

3.1、为什么要开展焦点改善活动?

3.2、焦点改善活动怎样组织?

3.3、改善班工作法

3.4、什么是PM分析法?

3.5、怎样用PM分析法解决慢性故障?

 

第四篇 教育培训方法

4.1、班前会及OPL教育

4.2、培训班专业技能教育

4.3、展示台功能部件教育

4.4、[TPM]周报/B/M标杆教

 

第五篇 计划保全

5.1、什么是设备部门的专业保全活动?

5.2、开展专业保全活动的 6个步骤

5.3、什么是设备预防的保全活动

5.4、设备故障诊断技术的应用

5.5、红外技术用于预知维修(录像)

 

第六篇 设备初期管理与零故障

6.1、为什么要进行设备的初期管理?

6.2、怎样建立设备的初期管理体系?

6.3、设备的初期管理的实施要领

6.4、设备的零故障可以实现吗?

6.5、怎样减少设备故障的发生?

6.6、故障树和维修紧急对策怎样编制?

 

第七篇 设备综合管理

7.1、设备六大 LOSS损失严重

7.2、OEE设备综合效率的分析及改善

7.3、什么是设备的寿命周期费用LCC ?

7.4、设备的寿命周期费用的应用事例和练习

 

第八篇 TPM 活动的推进

8.1、TPM的活动步骤

8.2、TPM活动推进的阻力

8.3、TPM活动成功的条件

8.4、实践交流:制订公司TPM的简要计划

 

第九篇 丰田TPM成功案例分享


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培训师介绍:

 
宋传承老师

广东精益管理研究院TPS首席专家

中国少壮派精益生产实战专家。

广汽集团工厂规划、精益物流规划与布局、精益物流方式和MES系统导入负责人。

项目业绩:

1、工厂规划,研究各大汽车厂生产方式及物流模式,参与新工厂规划,layout设计,物流规划负责人;

2、精益物流规划、仓库布局设计,结合生产方式建立面积最优化、最高效的布局,物流面积比其他相同产能汽车厂低减50%。

3、SPS物流方式建立导入,建立部分线的SPS物流方式,提搞生产效率15%,线边面积低减30%,目视化及管理水平提升,AGV无人搬运系统导入负责人。

4、建立物流流程体系及标准作业体系,建立高效率、低成本的物流体系,建立作业标准体系,比其他相同产能汽车厂物流成本低30%。

5、MES物流系统设计,设计先进信息化拉动式物流配送系统,通过系统拉动实现高效JIT,实现在库最低。

曾任丰田电装TPS主任:创造了电装公司历史上的精益改善奇迹。负责电装公司及供应商丰田生产方式(TPS)的推行,看板拉动式生产方式的构建,省人化项目推进,工场工数管理体制建立及推进,生产、生管每月需求人员计划的监控及调整;L/T短缩活动推进,仓库物流布局及改善活动推进,EF(效率工厂)活动五年规划与推行。

项目业绩:

1、构建了电装公司仓库管理5道具管理体系:受注进度管理、集货进度管理、出货处理完了管理、出货明示管理、卡车达到管理;并建立了平准化集荷看板管理体系、制品领取看板管理体系,在生管导入了48分割/日的后补充领取方式。部分生产线导入了完全的后补充看板拉动体系,使仓库面积低减了53%。

2、主导电装公司生产现场省人化项目活动:07年到10年期间在电装主导IE现场改善研修活动多次,平均每条生产线效率提升20%,共省人17人。主导仓库现场改善,创建适合仓库的标准作业体制,低减人工25%,面积使用率提高30%。

3、推行丰田生产方式(TPS)—建立看板拉动式生产方式:06年到09年间,5条新生产线导入准化后补充生产体制,实行看板的拉动生产。

4、工时管理活动(效率提升与少人化柔性生产项目)建立和推进:08年建立生产线工数管理体制,09年建立生管仓库工数管理体制,年度达成了公司15%的省人化目标。

5、通过导入L/T(Lead Time)时间管理,对生产线生产LOT的低减、快速换模方案推进、安全在库的低减,部品订单发注方式的变更,货车输送频率的调整,整合物流的实施,最终整个工场L/T从30.5天→12天。

6、SMED活动推行:07年度曾将燃油品事业部SIFS(燃油泵生产线)机型切换时间从20分→48秒,生产批量从大批量生产→240台/LOT→24台/LOT。08年-09年曾将IAFM(空气进歧管生产线)机型切换时间从180秒→12秒,生产批量从大批量生产→60台/LOT→2台/LOT。

7、08年-09年公司成本低减主要推进责任者之一:08年上半年完成工厂内酒精使用量减少案、无尘纸内供案、包装材设计费用低减案、统合物流运行案等,上半年完成公司成本低减100万元。

本课程名称: TPM全员设备维护

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