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IE技术与现场效率改善

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  • 开课时间:2023年07月20日 09:00 周四 已结束
  • 结束时间:2023年07月22日 17:00 周六
  • 开课地点:广州市
  • 授课讲师: 宋传承
  • 课程编号:422473
  • 课程分类:生产管理
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培训受众:

企业中高层管理者、生产管理者、一线主管、改善推进者及其它感兴趣的人士

课程收益:

 从企业生存和发展角度认识现代(工业工程(IE))的本质及发展历史
 掌握什么是有价值的事,如何识别无价值的过程和业务。
 掌握如何识别、分析和改善制造业中常见的八大浪费。
 掌握程序、动作、时间分析和改善。
 掌握如何快速切换生产线和产品(SMED),大大缩短换线时间。
 掌握如何消除管理中的难题人的工作失误带来的损失。

培训颁发证书:

培训颁发证书

课程大纲:

第一部份:你的企业为何需要工业工程(IE)

 

1、中国制造业面临新的竞争环境

2、工业工程(IE)本质是提升企业竞争力

3、工业工程(IE)四个基本功能----规划、设计、评价和创新

4、工业工程(IE)带给我们的基本理念

5、工业工程(IE)的起源和发展

6、讨论:你的公司为何需要工业工程(IE)

第二部份:工业工程(IE)如何在企业中实施

 

1、工业工程(IE)在企业的组织活动

2、工业工程(IE)和精益生产活动

3、工业工程(IE)和TPM(全面设备管理)改善活动

4、工业工程(IE)项目实施过程

5、讨论:你的公司如何开展工业工程(IE)

第三部份:认识你工作的浪费、劣质成本和价值分析

 

1、什么是劣质成本

2、常见的八大的浪费分析

3、“泰坦尼克号”的沉没----劣质冰山

4、价值分析之手段----VSM价值流程图

5、挖宝比赛---找出你的浪费和劣质成本

第四部: 工程分析与改善

 

1、程序分析和改善

2、线路分析和改善

3、人机分析和改善

4、联合分析和改善

5、双手操作分析和改善

6、流程重组、合并、删减

7、案例分享

 

第五部分:动作分析与改善

 

1、动素介绍――17种动素说明

2、动素分析要领――动素的划分与划分适度的把握

3、动作经济10条原则分述

4、研讨与演练

第六部分:作业测定和标准化

 

1、时间测定方法――测定方法与应用

2、标准工时的制定――重点讲述制定方法及六步骤、生产效率计算

3、MOD法介绍――典型“预定时间标准法”讲述、案例

4、标准化作业实施方法

5、研讨及演练

第七部份:快速换装与调整

 

1、丰田公司发明的SMED

2、快速换装的改进成果介绍

3、快速换装的基本方法

4、快速换装的实施细则

5、快速换装的作用

6、SMED法的演练

7、快速换装案例介绍

第八部份:如何消除人的失误损失----防错法

 

1、工作中人的十大错误分析

2、呆子也不会出错的工作方法

1)不需要人的注意力

2)不需要经验和技术

3)人人都不会出错的方法

3、十大防错方法

4、防错方法应用讨论

第九部分 生产线效率管理

 

1、生产线的特性、几种形式

2、生产线平衡分析与步骤

3、生产线平衡率计算方法

4、生产线平衡改善方法

5、生产线平衡改善案例

6、混合生产线平衡

7、混合生产线排序

8、混合生产线演练

9、单元化生产线设计步骤

 

第十部份:成本降低综合案例分享

 

国内某公司如何在半年内扭亏为赢


培训师介绍:

 
宋传承老师

广东精益管理研究院TPS首席专家

中国少壮派精益生产实战专家。

广汽集团工厂规划、精益物流规划与布局、精益物流方式和MES系统导入负责人。

项目业绩:

1、工厂规划,研究各大汽车厂生产方式及物流模式,参与新工厂规划,layout设计,物流规划负责人;

2、精益物流规划、仓库布局设计,结合生产方式建立面积最优化、最高效的布局,物流面积比其他相同产能汽车厂低减50%。

3、SPS物流方式建立导入,建立部分线的SPS物流方式,提搞生产效率15%,线边面积低减30%,目视化及管理水平提升,AGV无人搬运系统导入负责人。

4、建立物流流程体系及标准作业体系,建立高效率、低成本的物流体系,建立作业标准体系,比其他相同产能汽车厂物流成本低30%。

5、MES物流系统设计,设计先进信息化拉动式物流配送系统,通过系统拉动实现高效JIT,实现在库最低。

曾任丰田电装TPS主任:创造了电装公司历史上的精益改善奇迹。负责电装公司及供应商丰田生产方式(TPS)的推行,看板拉动式生产方式的构建,省人化项目推进,工场工数管理体制建立及推进,生产、生管每月需求人员计划的监控及调整;L/T短缩活动推进,仓库物流布局及改善活动推进,EF(效率工厂)活动五年规划与推行。

项目业绩:

1、构建了电装公司仓库管理5道具管理体系:受注进度管理、集货进度管理、出货处理完了管理、出货明示管理、卡车达到管理;并建立了平准化集荷看板管理体系、制品领取看板管理体系,在生管导入了48分割/日的后补充领取方式。部分生产线导入了完全的后补充看板拉动体系,使仓库面积低减了53%。

2、主导电装公司生产现场省人化项目活动:07年到10年期间在电装主导IE现场改善研修活动多次,平均每条生产线效率提升20%,共省人17人。主导仓库现场改善,创建适合仓库的标准作业体制,低减人工25%,面积使用率提高30%。

3、推行丰田生产方式(TPS)—建立看板拉动式生产方式:06年到09年间,5条新生产线导入准化后补充生产体制,实行看板的拉动生产。

4、工时管理活动(效率提升与少人化柔性生产项目)建立和推进:08年建立生产线工数管理体制,09年建立生管仓库工数管理体制,年度达成了公司15%的省人化目标。

5、通过导入L/T(Lead Time)时间管理,对生产线生产LOT的低减、快速换模方案推进、安全在库的低减,部品订单发注方式的变更,货车输送频率的调整,整合物流的实施,最终整个工场L/T从30.5天→12天。

6、SMED活动推行:07年度曾将燃油品事业部SS(燃油泵生产线)机型切换时间从20分→48秒,生产批量从大批量生产→240台/LOT→24台/LOT。08年-09年曾将IAFM(空气进歧管生产线)机型切换时间从180秒→12秒,生产批量从大批量生产→60台/LOT→2台/LOT。

7、08年-09年公司成本低减主要推进责任者之一:08年上半年完成工厂内酒精使用量减少案、无尘纸内供案、包装材设计费用低减案、统合物流运行案等,上半年完成公司成本低减100万元。

本课程名称: IE技术与现场效率改善

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