公开课2025年8月14-16日-《六大核心工具培训（3天版）》课程大纲【KCF2025】

AIAG六大核心工具【3天版】
APQP /CP/AIAG&VDA FMEA/SPC/MSA/PPAP培训
课程时间
2025年8月14-16日，6天（36H）；(预计下一期在9月份）
费用：
RMB 3600元/人；
（含培训费、教材费、证书费、中餐费和茶点费）
开课地点
苏州：姑苏区宝带西路1177号世茂广场I幢1211室（地铁3号线新郭站）;
深圳： 深圳市宝安九区广场大厦1006室;
缴费方式
开课前一周通过银行账户转账，特殊情况下开课当天以现金方式缴纳费用。
课程背景：
 随着控制计划CP独立成一本书，五大工具名字即改为：“六大工具“或”六大手册“了！三十年前，汽车工业行动集团（AIAG）与汽车制造商合作，共同开发了通用性的质量方法和工具，被称之为”质量核心工具“，核心工具是一个有效质量管理体系的重要基石，并在众多实践应用中证书非常有效，至今已经被大部分汽车制造商和供应商广泛使用。
 AIAG六大工具（六大手册），目前最新版本为：产品质量先期策划(APQP 3rd)、控制计划(CP1st)、潜在失效模式及后果分析(AIAG&VDA FMEA 1st )、统计过程控制(SPC 2nd )、测量系统分析(MSA 4th )、生产件批准程序(PPAP 4th )。
AIAG六大工具简介：
APQP前期产品质量策划（第三版2024年3月）是AIAG发布的工具方法，它是一种结构化的产品开发方法，确保使产品满足顾客的需要和期望，从产品的概念设计、项目立项，产品设计开发、过程设计开发、试生产到生产，以及全过程中的反馈、纠正措施和持续改进活动。第三版手册聚焦于“什么”和“什么时候”背后的“为什么”，阐述了如何改进成功的新产品发布，包括反映敏捷产品管理的更新，以及关于采购、变更管理、APQP计划指标、风险评估缓解计划和门控管理的新章节。除了删除控制计划内容（现在是一份独立的文件）外，进一步的修订还包括关于“零件可追溯性”的新信息、各种检查表，以及APQP过程中使用的几种常见分析技术的示例，以帮助增强您的理解。
CP控制计划（第一版2024年3月）用来指导如何控制工艺过程并确保产品质量。在日常的生产运中，控制计划提供了用来控制产品和/或过程特性的过程监控和控制方法。第一版手册阐明了各种要求，进一步解释了与APQP过程的联系，并详细指导了如何制定控制计划，以及有效使用这些计划的行业最佳实践。其他更新包括引入控制计划阶段的“安全启动”要求，高度自动化制造应用程序开发计划的示例，使用软件开发和管理控制计划的指南，以及用于额外支持的修订示例、表格、表格和检查表。
AIAG &VDA FMEA失效模式及影响分析手册（第一版2019年4月）是一本全新版本的汽车行业失效模式和影响分析参考手册，用于指导供应商开发设计FMEA、过程FMEA和用于监视和系统响应的补充FMEA。
SPC统计过程控制（第二版2005年7月）持续改进对企业的质量管理至关重要。该手册提供了几种基本的和先进的统计方法，运用SPC能够使您的改进更加有效，从而使您的产品和服务对您的顾客具有更高价值。
MSA测量系统分析（第四版2010年6月）几乎每个制造过程都使用测量数据。该手册将帮助评估您的测量系统能力，为识别哪些制造过程可以改进提供数据依据，从而提高可重复的产品质量。
PPAP生产零件批准过程（第四版2006年3月）确保您的供应商了解在实际生产过程中以规定的生产速度生产出质量一致的零件所需的制造过程。PPAP是定义零件批准过程的行业标准，以确保工程设计记录和规范要求始终得到满足。
学员背景要求：
有新产品开发、制造过程开发或项目管理的实践经验或需求，略懂汽车行业核心工具的使用要求。
参加人员：：管理者代表、顾客代表、产品技术经理、质量经理、项目经理、设计工程师、制造工程师、质量工程师、过程审核员和其他直接参与新产品或新制造过程开发、过程标准化和过程改进的人员。
培训教材：：每位参加人员将获得一套方之见顾问版权的培训手册和相关练习。培训合格者颁发方之见顾问培训证书。


课程收益：
本课程以项目策划和项目管理为主线，用一个具体的产品为实例，系统讲解在新产品导入过程中如何灵活运用APQP、CP控制计划、FMEA、SPC、MSA以及PPAP等工具，并通过深入浅出的案例练习使学员能掌握该核心工具。

掌握六大工具的基本知识和技能，掌握其目的、原理、过程和方法，突破实施过程中的难点；
了解如何应用六大工具对现有产品和过程实施过程评估的能力，以实现产品和过程的标准化和持续改进；
熟悉APQP（第三版）&CP的知识点和实操技能，提升项目管理、风险管理、供方管理、变更管理、追溯管理能力；
了解和应用AIAG&VDA FMEA 推荐的方法和工具提高产品和过程的可靠性；
能根据SPC的原理选择合适的控制图表对关键过程和质量进行控制；
掌握PPAP提交的时机、提交的项目以及PPAP的接受准则；
掌握MSA测量系统分析方法及测量系统的接受准则。

课程大纲  OUTLINE

 

 

第1天	生产件批准程序/ PPAP	PPAP综述
PPAP与APQP的协调
PPAP定义、目的和适用范围
PPAP的过程要求-有效的生产
PPAP要求详述
生产件批准程序/ PPAP    (续)	PPAP要求详述
顾客的通知和提交要求
顾客提交要求及证据的等级
零件提交状态
记录的保存

 

日程	章节	主要内容
第 2天	FMEA介绍	AIAG-VDA FMEA  背景及主要变化点
FMEA目的和描述
FMEA开发过程及里程碑
FMEA的对象和局限性
如何与公司现况进行整合	FMEA相关的法律法规
管理承诺
D/FMEA的知识保护
客户和供应商之间的协议
FMEA的再使用
现有FMEA的处理
产品FMEA和过程FMEA	设计FMEA
过程FMEA
设计FME和过程FMEA之间的信息流
课间休息
FMEA的策划	FMEA的团队
FMEA的时机
FMEA的意图
FMEA的工具
FMEA的任务
设计 FMEA的执行	DFMEA第一步：范围定义	目的
DFMEA第二步： 结构分析	目的
系统
系统FMEA
零件FMEA
界定客户
方块/边界图
结构树
午餐时间
DFMEA第三步： 功能分析	目的
功能
界面/接口
要求
产品特性
参数图
功能关系可视化
DFMEA第四步： 失效分析	目的
失效
失效链
故障网络与链分析
失效影响
失效模式
失效原因
总结
课间休息
DFMEA第五步： 风险分析	目的
设计控制
现行预防控制
现行探测控制
确认现行预防和探测控制
评价
严重度
发生度
探测度
优先措施
DFMEA第六步： 优化	目的
职责分配
措施的现状
措施有效性评估
持续改进
FMEA结果文件化
答疑和练习
日程	章节	主要内容
第2天	过程FMEA的执行	PFMEA第一步： 范围定义	目的
PFMEA第二步： 结构分析	目的
过程流程图
结构树
PFMEA第三步： 功能分析	目的
功能
要求
功能关系可视化
课间休息
PFMEA第四步： 失效分析	目的
失效
失效链
故障网络与链分析
失效影响
失效模式
失效原因
总结
PFMEA第五步： 风险分析	目的
现行预防控制
过程策划
生产过程
现行探测控制
午餐时间
PFMEA第五步： 风险分析	现行预防和探测控制
评价
严重度
发生度
探测度
优先措施
PFMEA第六步： 优化	目的
职责分配
措施的现状
措施有效性评估
持续改进
FMEA结果文件化
FMEA对于监测和系统响应的补充	课间休息
监测-系统响应第一步：范围界定
监测-系统响应第二步：结构分析	方块/边界图
结构树
监测-系统响应第三步：功能分析
监测-系统响应第四步：失效分析
监测-系统响应第五步： 风险分析	目的
频度的合理性
现行监测控制
评价
严重度
频次
监测
监测-系统响应的优先措施
监测-系统响应第六步： 优化	目的
职责分配
措施现状
措施有效性评估
持续改进
FMEA结果文件化
附件	增加部分	特殊特性
表格--设计FMEA/监测-系统响应的设计FMEA/过程FMEA
进一步的应用领域	软件范围FMEA
机械设备制造FMEA
设计FMEA评审
过程FMEA评审
参考文献
答疑与练习

 

 

日程	题目	培训内容
第3天	统计过程控制/SPC  基本统计概念和介绍	特性/过程变差
过程控制系统
变差的普通及特殊原因
过程控制和过程能力
计量型数据控制图	控制图的原理、类型、选择方法和用途
与过程有关的控制图
使用控制图的准备
Xbar-R图
计量和计数型数据控制图	Xbar-R图
X-MR图
P图
过程指数研究	Ca, Cp, Cpk, Pp, Ppk指数
过程能力研究（PpK & CpK）和计算
过程控制/过程能力与过程改进循环
第3天	测量系统分析/MSA 基础篇	测量过程的理解
测量系统特性
测量系统误差来源
测量基础术语
MSA方法篇	测量系统研究准备
测量系统分析方法
计量型测量系统分析
MSA方法篇	GRR研究分析
测量系统分析/MSA  方法篇	偏倚研究分析
计数型测量系统分析
风险分析法

备注：具体课程顺序，会根据学员基础等会有调整。