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汽车行业五大核心工具

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培训受众:

管理层:负责产品项目开发的副总/总监、管理者代表、顾客代表、研发/工程经理、质量经理、项目经理、生产经理等;
工程师:设计/工艺工程师、制造工程师、质量工程师、SQE工程师等;
审核人员:有关体系/过程/产品的审核员、第二方审核员;
其他直接参与新产品或新制造过程开发、过程标准化和过程改进的人员。

课程收益:

一、以APQP的实施为主线,结合贵公司的具体产品,详细讲解新产品导入过程中所需的知识和技能,并通过练习使学员能灵活运用FMEA、DVP&R、SPC、MSA、控制计划、防错法等工具,从而实现制造过程的稳定,避免后期的更改;
二、帮助学员理解各个核心工具的目的、原理、过程和方法,突破实施过程中的难点;
三、掌握APQP等核心工具的理念和思路,能有效开展项目管理,使学员具备担任新产品开发项目组长的能力;
四、具备应用APQP等方法对现有产品和过程实施过程能力的评估,以实现产品和过程的持续改进。

课程大纲:

【课程大纲】
第一章:先期产品质量策划和控制计划APQP及生产件批准程序(1.5天)
1、APQP概述
1.1案例分析:汽车行业的产品管理、APQP的定义与目的
1.2 APQP的思路、实施APQP的十大原则
2、APQP的实施过程
产品品质策划进度图表、APQP的启动
APQP风险评审、案例分析:某零件厂APQP项目风险评审
2.1 APQP阶段一:计划和确定项目
客户的呼声、实例:某主机厂的经验教训管理表
案例分析:如何进行客户呼声分析
业务计划/营销策略产品/过程的标杆和设想
客户输入:客户设计资料的审查
目标输出、讨论:设计工作中的重点
目标成本、案例分析:目标成本的设置
阶段总结:管理者支持
2.2 APQP阶段二:产品设计和开发
可组装设计、案例:某汽车电子产品的可制造性设计原则
设计审查、验证、 实例:某主机厂的设计验证表格式样
制造样品、工程图面、工程规范/图面和规范更改
案例分析:工程变更管理 材料规范
案例分析:前期采购 新设备、工装、设施和仪器要求(实例讲解)
特殊产品和过程特性 案例分析:特殊特性管理
阶段总结:小组可行性承诺和管理者支持
2.3 APQP阶段三:过程设计和开发
包装标准、包装规范、 产品/过程质量系统审核
过程流程图、 实例:某一级供应商的流程图
场地平面布置图、实例:场地平面布置图
过程FMEA、 控制计划与过程指导书
MSA/Ppk计划、阶段总结:管理者支持
2.4 APQP阶段四:产品和过程确认
有意义的试量产、试量产输出
MSA/Ppk、生产件批准(PPAP)/控制计划
生产确认试验、 包装评估
阶段总结:品质策划确认和管理者支持
2.5 APQP阶段五:反馈、评定和纠正措施
减少变异、客户满意
交货和服务、经验教训和最佳实践的有效利用
3、如何开发控制计划
控制计划的效益、过程控制路线图
将PFMEA联接到CP、影响控制计划的几个因素
开发控制计划的控制方法、控制计划评估清单
4、生产件批准程序
PPAP的目的、PPAP的适用对象
PPAP流程示意图、何时提交:顾客提交要求
何时提交:顾客通知、提交的等级和要求
提交等级、零件提交状态
第二章、潜在失效模式和效应分析FMEA(1.5天)
1、FMEA概述
产品风险的来源、FMEA的由来
FMEA的类型、何时开始FMEA?
FMEA的定义、FMEA开发小组团队
定义FMEA的客户
2、DFMEA的实施
2.1 DFMEA的目标、实施DFMEA需考虑的适当事项
2.2 DFMEA的开发过程、DFMEA的准备工作
2.3 FMEA分析方式-硬件分析法
案例分析:发动机的节流阀体
2.4 FMEA分析方式-功能分析法
案例分析:传动器功能结构
DFMEA分析思路练习与研讨:以贵司的产品设计、开发制造为例
DFMEA分析工具:方块图、功能方块图(以案例讲解)
可靠性方块图(案例)、P(Parameter)图
DFMEA填写(表头)
DFMEA分析
2.5 项目/功能与要求分析
案例分析:刹车系统分析
贵司实例分析与研讨、潜在失效模式分析与其后果分析
案例分析:刹车系统分析(续)
贵司实例分析与研讨、严重度评分分析
第四版FMEA评分说明
潜在失效起因/机理分析
案例分析:刹车系统分析(续)
贵司实例分析与研讨
2.6 现行设计控制分析
2.7 预防控制措施和探测控制措施
案例分析:刹车系统分析(续)
贵司实例分析与研讨
2、8发生度和探测度评分分析
第四版FMEA评分说明
确定优先行动分析
RPN评估
案例分析:RPN评估
贵司实例分析与研讨
2.9 DFMEA改进途径分析
改进措施及其跟进
DFMEA的输出
贵司实例分析与研讨
3、PFMEA的实施
3.1 DFMEA与PFMEA的关系、PFMEA的实施流程
PFMEA的输入、PFMEA的展开
PFMEA的表格填写(以案例逐步展开说明)
3.2 PFMEA改进途径、PFMEA的关联
PFMEA的输出、过程控制路线图(Roadmap)
将PFMEA联接到控制计划、如何将8D联结到FMEA
3.3 实施设计FMEA的组织流程、工作小组的任务分配
第三章、统计过程控制SPC和测量系统分析MSA(2天)
1、基本统计
1.1统计的目的、数据及其特性
1.2计概念:极差、标准差、练习
1.3正态分布、正态分布的特点
2、控制图基本原理及其应用
2.1过程变异来源与过程类型、变异的两种原因及比较
2.2 控制图的原理、两类错误的对比及关系
2.3 数据的分类、规格界限与控制界限
2.4 控制图的种类及选择
3、常用控制图的绘制及其原理
3.1 Xbar-R、P-Chart控制图及绘制步骤
以上控制图的应用范围、如何确定控制特性
3.2 资料的收集及分组、计算平均值及极差
计算控制界限、绘制控制图
控制图的判读、练习:合理分组
案例:Xbar-R、案例:P-Chart
4、控制图的稳定状态的判定
4.1控制图判定原理
4.2不稳定状态的模式
失控的八个模式、控制图的趋势判断规则
案例分析
5、过程能力分析
5.1 什么是过程能力、过程能力指数Cp
5.2 三种类型情况、Cp的评估标准
5.3 过程能力指数Cpk、什么是过程绩效指数Pp
5.4过程绩效指数Ppk、Cp与Pp的对比及应用及联合使用
练习:Cp、Cpk、Pp、Ppk的计算
6、MSA概述
6.1 什么是测量系统、什么是测量误差
6.2 为何要做测量系统分析、测量系统的变化
7、计量型MSA
7.1 MSA方法的分类、测量系统分析的两个阶段
7.2 测量系统分析计划、数据收集与盲测
案例:偏倚分析、案例:稳定性分析
案例:线性分析、案例:重复性分析
案例:再现性分析
7.3 量具 R&R 研究 - XBar/R法 、ANOVA分析法
8、计数型MSA
8.1 Go-No Go 数据模式、计数型测量系统分析方法
8.2 一致性分析法、案例分析与练习
8.3 改善计数型的测量系统

培训师介绍:

 
【讲师简介】
 化学工程学士
◆ 英国标准协会(BSI)特聘高级讲师
◆ 北京华夏基石特聘高级咨询师
◆QS-9000主任审核员(美国质量协会ASNI-RAB)
◆ 六西格玛黑带(法国标准化协会ANFOR)*******◆ 17年的企业咨询和培训实践经历;在企业的运营流程、
设计管理及制造管理等领域具有丰富的实战性培训及咨询
经验,课程重复采购率达到95%以上;培训场次400多场,学员超过30000人。

本课程名称: 汽车行业五大核心工具

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