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VSM价值流图与精益价值流程优化

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课程大纲:

哪里在为客户提供产品与服务, 哪里就有价值流,

其间一定有浪费, 挑战在于如何观察,找出浪费!

——系统推行精益必须要掌握的方法

 

价值流图分析是用来系统性分析从原材料投入到成品产出,从订单接收到发货的整个过程的方法,帮助团队看清楚整体流程并识别流程中的浪费和改善机会,并运用精益生产原则规划设计未来状态,制定精益推行愿景和目标,同时是促进企业达成精益推行共识的最有效方法之一,是系统性导入精益的关键步骤。

课程目标:

ü  系统掌握价值流分析方法

ü  全面分析和把握公司现状流程问题

ü  选择改善项目并设定可行性目标

ü  掌握每个项目的改善思路和步骤

ü  制定改善计划,促进团队形成共识

学习对象:公司高层、生产运作管理系统各级管理人员,精益推进负责人、精益专员

培训时长:本课程标准2天,可根据客户实际调整为4~6天(每天6~7学时)

培训方式:理论讲解、案例分析、现场互动、管理游戏、现场辅导

课程特色:实践训练法,确保学员掌握技能,直接输出结果

ü  40%理论:通俗易懂的、系统的阐述理念、工具、方法的理论体系

ü  60%实践: 教授小组到工厂现场观察流程、分析流程、找出问题和改进机会

ü  指导小组实际运用工具、方法完成培训课题,培训结束产生收益

课程纲要:

1.浪费与价值:精益生产与VSM价值流图

何为精益?

何为精益生产?TPS(丰田生产方式) & Lean Production(精益生产)

TPS的思想精髓:客户原点、消除浪费、节流增效、持续改善

制造系统中的时间分析:L/T、C/T概念及其管理意义

生产系统综合效率3大宏观指标:生产周期(Lead Time)、工程内库存(WIP)、生产柔性度(品质与产能的反应速度),绝非人均产能MPH!

识别客户增值活动:价值流、价值流图

不产生附加值,超额使用资源而创造附加值

ü  现场的烧钱现象—Toyota的7大浪费(MUDA)

ü  现场的3M LOSS:勉强(無理)MURI、不均匀(むら)MURA、浪费(無駄)MUDA

浪费的显在化

ü  显在化1):零库存的思考与库存低减的实践

ü  显在化2):内建品质——目视化、防呆化、自働化

ü  显在化3):JIT准时化生产与后拉式生产的辩证关系

价值流图的价值与目标

ü  全流程把握及系统分析

ü  数据定量描述、准确系统评估、可视化表达

价值流图的层级及应用

2.现状价值流图状态价值分析

如何选择价值流图VSM的项目

ü  P-Q分析

ü  P-R分析

ü  19项价值流数据调查

价值流符号分析

现状物流、信息流描述

价值流程图VSM具体制作方法及案例练习

ü  绘制生产单元简易价值流图:现状图

ü  绘制制造系统全局价值流图:现状图

数据在价值流图中的应用:改善机会识别与优先顺序

ü  数据的重要性分析

ü  价值流图示过程中的数据应用

ü  Takt时间、运行时间解析

ü  设置时间、开机时间解析

ü  批量、报废率等解析

ü  模拟与实际应用

现状价值流图解析

ü  改善的方向识别

ü  价值流精益

ü  改善目标确定

ü  没有浪费的精益过程

ü  未来价值流图示(模拟与实际应用)

3.价值流优化:精益生产核心技术应用

按节拍生产:平准化生产与标准作业

ü  平准化生产

ü  建构流程生产

ü  快速换模

ü  标准作业

生产方式革新:CELL单元生产方式的系统架构

ü  长线短线化

ü  短线细胞化(工序间距紧凑化)

ü  细胞混流化

ü  细胞柔性化

ü  细胞链接:Transimission

ü  站立作业、走动作业,最终实现员工多能化、全能化、生产柔性化

后拉生产方式

ü  后补充生产的意涵

ü  广告牌的种类与功能

ü  广告牌张数的设定

ü  导入广告牌生产方式之前提条件与原则

ü  建立后补充生产的架构

ü  后补充生产的实现化

ü  案例:“高大上”的后拉式排产计划

TFM全面流动管理

ü  物料状态:PFEP为每一个零部件作计划

ü  搬运方法:物料单元化

ü  生产方法:物料配送批次、频次

ü  设定货店,制定在库计划

拓展:精益化+信息化,ERP系统的扩展与融合(ERP Package)

4.精益价值流程优化的综合案例

过程未来状态价值流确定

实施价值流改善的步骤

价值流改善实施计划

管理层在价值流改善中的任务

价值流图析工具应用六项原则

 

课程综合研讨:

演练1):现状价值流图绘制,现场数据调查

演练2):未来价值流图绘制

演练3):精益价值流程优化实施计划

课程总结。

培训师介绍:

 
中国科学技术大学 近代物理系理论物理专业 理学学士
中国科学院等离子物理研究所 低温等离子试验技术专业 硕士研究生

生产运作与现场精益管理实战专家
精益生产体制实战专家
中山大学MBA、EMBA班特邀生产运作实战型导师
多家国内知名企业特聘生产运作管理高级顾问

十几年日资企业生产运作管理模式的企业实践经历,10年以上管理培训和顾问经验。系统掌握企业生产运作管理理念、实战工具与方法,对“日本式精益制造管理”有着深刻独到的见地。擅长生产现场管理、精益生产方式、设备TPM管理、工厂物流管理、品质保证、产销量交期管理、生产技术管理、团队建设等。

自主研发系列生产管理培训课程适合企业生产各级管理人员,课程以日本精益制造管理模式为主体,吸纳先进的世界制造管理经验,结合自身的实战经验,力创国内制造管理模式的前沿。李老师授课风格深入浅出,演绎充满活力、极具感染力,十多年的丰富经验为他的课程垫入了大量的事实与案例。通俗、实用、有效是李老师课程的最大特色。

李老师多次赴日本、美国和德国参观世界知名工厂、接受系统培训、参与国际交流。从事咨询业以前曾长期在某世界著名日资企业担任中高层管理职务,主导过多项公司生产改善和革新项目,取得重大突破。

服务企业及曾在企业担任的职务
服务企业:日本OLYMPUS(奥林巴斯)光学株式会社番禺事业场
服务年限:13年
担任职务:技术部技术担当、系长、课长,制造部课长、部长,人事总务部课长、部长,资材课、个装课课长(物流责任者),生产管理部部长,购买部部长
 
重要经历
——作为公司历届“安全卫生5S委员会”主力成员(3届委员长),建立了公司6S活动的框架(活动内容、评估标准/手段、活动组织、展开方式)。在5年的实战中积累了丰富的经验,也帮助公司和众多其他企业实施现场诊断、改善。
——主导公司“混流生产方式”导入与实施项目,实现了多品种、小数量产品的柔性生产重大突破。
——主导公司“录音机新机种导入2W内合格率100%作战”项目获得全公司大奖。
——主导公司物流 “在库(仕挂)的彻底压缩”、“6S思想/物流最简化仓库的彻底实现” 革新项目,6个月时间实现了公司仓库场地压缩1100平方米、在库精度100%、清洁化仓库初步形成的骄人战绩。在“单纯的仓库保管功能”向“高效物流中心”转变职能的前进道路上迈出了坚实的第一步!
——多次赴日本、美国、德国参观世界知名工厂、接受系统培训、参与国际交流。

专注课题:
生产现场管理
——6S活动
——自主改善(KAIZEN)活动
——现场管理与改善手法
——产销量交期管理
——品质管理体系
——生产构造检讨方法
——IE手法、生产效率高效化手法
——目标方针展开的彻底运用
——全员参与的活性化现场管理技术及团队修炼

精益生产方式
——企业精益思想与精益制造系统精髓
——JIT准时化生产技术
——生产线平衡与柔性生产技术
——全面质量管理TQM
——全员生产性设备维护TPM

工厂内部物流管理
——在库精度管理
——在库仕挂压缩
——在库品质管理
——清洁化仓库的实现
——企业6S仓库(世界一流仓库)创建

生产技术管理
——新产品导入的技术主查体制(短期间的垂直导入、量产初期的QCD全面确保)
——技术管理类的业务展开体制(技术定位、职能及彻底实现)
——技术检讨、不良分析、对策实施的实战性手法
——技术力积蓄、提升的教育培训、培养体制

品牌培训课程
——5S活动彻底作战
——Kaizen:现场改善活动
——TWI杰出班组长
——TPM全面生产性维护
——TQM全面质量管理
——精益思想与精益制造
——现场IE效率提升
——现场损失分析与成本管控
——PMC生产计划与物料控制
——QC工具与QCC活动
——目标方针展开
——报告、联络、商谈
为客户提供量身定制的运作管理培训课程。

本课程名称: VSM价值流图与精益价值流程优化

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