IE工业工程与效率提升

推荐

01  工业工程(IE)概述

² 工业工程（IE）的定义

² 工业工程的来历

² 常用的IE方法：布局分析、程序分析、 

动作分析、时间分析

² IE的七大手法:流程法、人机法、动改

法、双手法、防错法、抽查法、五五法

² IE的灵魂：找更好的方法

² IE的精神：尊重人、尊重物、尊重资源、

尊重事实

² IE的生命：持续改善

02  动作分析

1.动作经济四原则

² 从技术骨干到管理者常陷入的管理误区

² 减少动作数量；

² 追求动作平衡；

² 缩短动作移动距离；

² 使动作保持轻松自然的节奏

² 动作经济四原则的应用案例分享

2.动作经济原则（一）：肢体使用原则

² 双手同时开始并同时结束动作

² 双手的动作应对称反向进行

² 最低等级动作进行

² 动作姿势稳定

² 连续圆滑的曲线动作

² 利用物理的惯性

² 降低动作注意力

² 有节奏的动作

² 肢体使用原则的应用案例集分享

3.动作经济原则(二)：作业配置原则

² 材料、工装的三定（定点、定容、定量）

² 材料、工装在小臂范围内（低等级动作）

² 简化材料工装取放

² 物品移动以水平为佳（重物滚动）

² 利用自重进行物品在工序间移动

² 作业高度合时

² 满足照明条件

² 作业配置原则的应用案例集分享

4.动作经济原则(三)工装夹具设计原则

² 利用夹具固定解放双手

² 使用专用工具

² 合并多种工装为一种

² 提高工具的便利性减少疲劳

² 机械操作动作相对安定化操作流程化

² 工装夹具设计原则的应用案例集分享

5.DV分析法

² 可以进行动作分析

² 对复杂的作业或联合工程进行更从容准确的分析

² 作业场景可以再现,有助于问题的发现与改善

² 可以运用到教育训练方面

² DV分析的应用案例分享

6.防呆法

² 防呆法的思路

² 防呆法的步骤

² 防呆的基本观念

² 防错十大原理

² 典型防呆案例分享

03  程序分析

1.程序分析概述

² 流程分析的定义

² 流程分析的种类

2.产品工艺流程分析

² 产品工艺的定义、目的、作用

² 产品工艺分析的符号（加工、搬运、检查、停

滞）

² 产品工艺分析的实施步骤

² 产品工艺流程分析法改善效率的案例分享

3.作业流程分析

² 作业流程分析的定义、目的、作用

² 作业流程分析的符号学习

² 作业流程分析的实施步骤

² 作业流程分析法改善效率的案例分享

4.联合作业分析

² 联合作业分析的定义、目的、作用

² 联合作业分析的步骤

² 联合作业分析改善案例分享

5.业务流程分析

² 业务流程分析的定义、目的、作用

² 业务流程分析的符号

² 业务流程分析步骤

² 业务流程改善的出发点

®  账本、表单的必要性，可否可以简化与合并（ECRS）

®  制作账本、表单的效率是否可以提高

®  搬运、信息传递可否改善

² 业务流程改善案例分享

6.价值流分析

² VSM的起源与特性

² VSM图的符号与案例图

² VSM图的编制

² 编制改善计划与实施

² 标准化与水平展开

² 运用价值流分析进行改善的案例分享

04  布局分析

1.布局变更(分析)的目的

² 提高生产及物流效率

² 提高产品品质

² 充分利用（节约）空间

² 确保安全

² 布局不合理导致的浪费案例分析

2.常见的布局方式

² 集约式布局

² 流程性布局

² 固定式布局

² 混合布局

3.柔性的生产布局

² 混合生产

² 固定+变动

² Cell生产

² 小推车式生产

² 一人完结式生产

² 布局改善案例分享与练习

4.布局的经济性原则

² 相邻原则

² 充分利用立体空间

² 统一原则

² 最短距离原则

² 物流顺畅原则

² 减少存货原则

² 信息流动原则

² 安全原则

² 灵活机动原则

² 环境与美观原则

6.布局的评价指标

² 直通率

² 移动接近率

² 面积利用率

² 材料回转率

² 成品回转率

² 制造周期

05  时间分析

1.标准作业时间

² 成本的累计过程

² 标准时间的作用

² 作业标准时间的构成

² PTS法与AWF法/MODAPTS法

2.秒表时间研究

3.抽样法

4.流水线平衡度分析与改善

² 作业指导书；

² 生产节拍（CT）；

² 工序分割的原则；

² 生产平衡度的计算；

² 生产平衡度改善方法；

² 生产效率的计算；

² 人员的配置

² 流水线平衡度分析与改善案例分享

06  IE工业工程的推行

1.5S与目视化

² 整理的实施要领

² 整顿的实施要领

² 清扫的实施要领

² 清洁实施的要领

² 素养的实施要领

² 各职场与场合的5S管理

² 目标化管理的目的和重点关注对象

² 5S目视化实施的项目诊断表的分享

2.IE工业工程知识的培训

² 教育对象和内容

² 改善案例的编写

² 教育道场的设置与教育

² 典型IE改善教育资料的分享

3.改善提案制度

² 改善意见收集制度

² 改善提案制度

² 改善发表会

² 改善提案制度的设计案例分享

4.IE改善的基本要求

² IE改善的三现主义

² IE改善的着眼点(七大浪费;3K作业;3M作业)

5.IE改善的基本步骤      

² 观察现场,解剖流程,分解作业

² 遵循T型思维寻找问题,追根溯源

² 遵循ECRSC原则,构筑新方法,新流程

² 先行改善,效果评价,水平展开,效果放大与倍增

6.IE改善的四大职能

² 现场工程

² 价值工程

² 绩效管理

² 经营管理

07  通过数码制造提升效率

1.智能生产管理

² 智能计划

² 生产进度管控

² 生产人员的调度管理

² 智能生产设备与产线

² 作业标准的智能管理

² 智能绩效管理

2.LCIA与自动化

² 自动化设备导入的注意事项

² LCIA在生产的应用

² 3D打印在生产夹具的应用

² 视觉检查系统在品质控制上的应用

² 打螺钉点胶等方面自动化应用案例

3.智能仓储物流管理

² 智能仓库管理系统

² 识别技术的应用

² 智能接受分拣

² 智能仓库存储

² 物料申请系统

² 智能搬运系统

² 智能盘点管理

² 智能物流改造实施案例分享

4.智能品质管理

² 作业标准书同步可视化

² 来料检查ICT化与可视化

² 防欠防错管理系统

² 检查标准及记录的数据库管理

² 品质情报统计/自动生成/分析/共享/可视化

来料检查ICT化和防呆系统的案例共享