不符合要求的代价（PONC）识别与管控

课程名称：

不符合要求的代价（PONC）识别与管控

培训背景：

在高质量发展的深水区，企业运营往往只关注显性的制造成本，却忽视了隐形的“劣质成本”（PONC），这部分费用如同企业的“内耗黑洞”，严重侵蚀着利润空间。

本课程立足于质量成本管理（QCC） 的核心体系，旨在帮助管理者跳出“救火”思维，建立从源头预防到过程管控的全链路视野。通过揭秘返工、报废、客户投诉等背后的真实财务代价，引导学员识别业务流程中的浪费与偏差，从而推动运营效率的极致提升与利润的有效回归。

培训对象：

质量/生产/工艺/设备/班组长/管理人员部门负责人及感兴趣人员

培训目标：

1. 理解PONC概念、构成与对企业的真实损失

2. 掌握PONC识别、统计、分析方法

3. 学会PONC改善工具与落地管控机制

4. 能回到岗位开展PONC改善项目

培训时间：

1天

课程特色：

1、理论+工具+案例+演练+落地表单

2、实战、实用、实效

培训大纲：

开场导入：为什么要做PONC？

- 破冰：你身边最常见的质量浪费是什么？

- 企业痛点：返工、报废、客诉、返修、加班、重复检验

- 核心观点：质量不是成本，质量差才是最大成本

第一单元 PONC基础理论

1.1什么是不符合要求的代价（PONC）

1.2 PONC与预防成本、鉴定成本、故障成本的关系

1.3 PONC两大分类：内部故障成本（厂内）与外部故障成本（厂外）

1.4 PONC≠质量部成本，是全流程、全部门成本

第二单元 PONC项目识别与分类（重点）

2.1 典型PONC清单（现场最实用）

- 返工/返修

- 报废/材料损失

- 重复检验、隔离、返工检验

- 停机等待、换线延误

- 客户退货、换货、索赔

- 加急生产、加急物流

- 重复作业、多余搬运、多余库存

- 投诉处理、售后维修、声誉损失

2.2 PONC练习：分组写出本岗位/本车间PONC

2.3 点评：从“现象”挖到“真因”

小结：核心：看得见浪费，才算懂PONC

第三单元 PONC统计与计算方法

3.1 PONC统计口径与公式

3.2如何把浪费换算成钱（工时+物料+能耗+管理成本）

3.3简单实用表格：（PONC日报/周报/月报模板）

3.4PONC占产值/销售额比例

3.5案例：某车间PONC从8%降到3%的真实数据

第四单元 PONC分析与根因定位

4.1工具1：柏拉图（80/20） 抓重点浪费

4.2工具2：鱼骨图/5Why 找根因

4.3工具3：流程图+价值流 定位流程断点

4.4实战：用一组真实数据做PONC分析

第五单元 PONC管控与改善对策（核心）

5.1 源头预防：标准作业、首件确认、防错Poka-Yoke

5.2 过程控制：异常快速响应、停机上报、三不原则

5.3 减少PONC的精益工具：5S、TPM、SMED、标准化、目视化

5.4 建立PONC改善闭环：识别→统计→分析→改善→固化→再降低

第六单元 落地机制：PONC管理体系

6.1 PONC管理组织（谁负责、谁统计、谁改善）

6.2 PONC指标纳入考核与激励

6.3班前会PONC通报机制

6.4优秀案例分享+学员改善提案展示