2019版本失效模式和影响分析FMEA实战训练 (2天2夜）

第一天

第一部份：质量是设计出来的，预防出来的

1、质量的三元定义---顾客满意、低成本和快速响应

2、质量来源于设计

3、设计来源于预防

4、想不到的风险----失效模式影响分析(FMEA)是最好的预防工具

5、解决不了风险----防错法是最好的断根工具

第二部份：失效模式影响分析(FMEA)概述

1、 FMEA的起源、目标、分类和时机

1.1 FMEA起源于人类航天梦想

1.2 FMEA目的和限制

1.3 企业FEMA整合

1.3.1 FMEA实施潜在的注意事项

1.3.2 高层管理者的承诺

1.3.3 设计FMEA和过程FMEA中的知识经验和保护

1.3.4 顾客和供应商之间的协议

1.3.5 过度策略

1.3.5 基础FMEA和家族FMEA

1.4 设计FMEA和过程FMEA

1.4.1 设计FMEA

1.4.2 过程FMEA

1.4.3 不同FMEA之间的协作

2.0 失效模式影响分析(FMEA)项目策划“5T”

2.1 FMEA目的

2.2 FMEA时间安排

---FMEA和APQP时间关系

---FMEA和零件成熟度保障时间关系

2.3 FMEA团队

2.4 FMEA任务

2.5 同其它工具一起应用

2.6 准备好相关资源

第三部份：设计FMEA

1、设计FMEA第一步：策划和准备

1.1识别设计FMEA项目和范围

1.2资料收集（包括法律风险收集）

1.3 重新审核项目范围

1.4 重新审核团队构成

1.5 制定设计FMEA项目计划

1.6 识别基准DFMEA

1.7 DFEMA表头

讨论：你的DFMEA准备好了吗？

2、设计FMEA第二步：结构分析

2.1 结构分析目的

2.2 系统结构

2.3 定义顾客

2.3 系统方框图/边界图

2.3.1 描述组件和特征

2.3.2 调整方框以显示之间的联系

2.3.3 描述连接方式

2.3.4 增加接口系统和输入

2.3.5 确定边界

2.3.6 增加相关细节以识别图表

2.4 接口分析

2.5 结构树

2.6材料成分表

2.7 顾客和供应商之间的协作

2.8 审核结构分析

课上练习：画出你的产品上述方框图和材料成分表

3、设计FMEA第三步：功能分析

3.1 功能分析目的

3.2 功能定义和描述

3.3 要求

3.4 P图分析（参数图分析）

3.4.1 输入

3.4.2 功能和要求

3.4.3 预期输出

3.4.4 非预期输出

3.4.5 控制因素

3.4.6 噪声因素

3.4 功能分析

3.5 系统、安全和组件

课上练习：画出你的产品P图

4、设计FMEA第四步：失效分析

4.1 失效分析目的

4.2 失效定义

4.3 主要失效类别

4.4 失效链

4.4.1 失效影响

4.4.2 失效模式

4.4.3 失效原因

4.5  失效分析和案例

4.6. 失效分析文件化

4.7  顾客和供应协作

4.8  风险分析的基础

课上练习：1）画出你的产品三级供应失效链

          2）写出10个失效模式

5、设计FMEA第五步：风险分析

5.1 风险分析目的

5.2 设计控制

5.3 当前预防控制

5.4 当前探测控制

5.5 当前预防和控制的确认

5.6 风险评估

5.6.1 严重度

l    安全有关

l    主要功能有关

l    次要功能有关

5.6.2 发生度

l    产品经验

l    预防控制

5.6.3 探测度

l    探测能力

l    探测方法

l    探测机会

5.7 措施优先级

l    高

l    中

l    低

5.8 设计FMEA风险分析案例

5.9 顾客和供应商协作

课后练习：1）制定你的产品设计FMEA风险评价准则

          2）完成设计FMEA风险评估

6、设计FMEA第六步：优化

6.1 优化目标

6.2 优化次序

6.3 责任分配

6.4 措施状态

6.5 有效评估

6.6 持续改进

6.7 FMEA团队、管理层、顾客和供应商的之间的协作

课后练习：优化你的设计FMEA项目

6、设计FMEA第六步：优化

6.1 优化目标

6.2 优化次序

6.3 责任分配

6.4 措施状态

6.5 有效评估

6.6 持续改进

6.7 FMEA团队、管理层、顾客和供应商的之间的协作

课后练习：优化你的设计FMEA项目

7、设计FMEA第七步：结果文件化

7.1 DFMEA文件的更新和完善

7.2 设计验证计划和报告（DVP&R）

第四部份：过程FMEA

1、过程FMEA第一步：策划和准备

1.1 过程FMEA目的

1.2 识别过程FMEA项目和范围

1.3 识别基准PFMEA

1.4 PFEMA表头

讨论：你的PFMEA流程范围？

2、过程FMEA第二步：结构分析

2.1 结构分析目的

2.2 过程流程图

2.3 过程展开分析

2.4 过程要素4M分析

课上练习：画出你的PFMEA过程流程图

3、过程FMEA第三步：功能分析

3.1 功能分析目的

3.2 功能定义和描述

3.3 要求(特性）

3.4 功能分析可视化

3.4.1 输入

3.4.2 功能和要求

3.4.3 预期输出

3.4.4 非预期输出

3.4.5 控制因素

3.4.6 噪声因素

3.4 7 功能结构树分析

3.5 系统、安全和组件之间协作

课上练习：画出你的过程参数图

4、过程FMEA第四步：失效分析

4.1 失效分析目的

4.2 失效定义

4.3 主要失效类别

4.4 失效链

4.4.1 失效影响

4.4.2 失效模式

4.4.3 失效原因

     人、机、料、环

4.5  失效分析和案例

4.6. DFMEA和PFMEA关系

4.7  失效分析文件化

4.8  顾客和供应协作

4.9  风险分析的基础

课上练习：1）画出你的过程失效链

          2）写出10个失效模式

5、过程FMEA第五步：风险分析

5.1 风险分析目的

5.2 当前预防控制

5.2.1 过程策划

5.2.2 生产过程

5.3 当前探测控制

5.4 当前预防和控制的确认

5.5 风险评估

5.5.1 严重度

l    组织工厂影响

l    下游工厂一影响

l    最终用户影响

5.5.2 发生度

l    失效起因预测

l    控制类型

l    预防控制

5.5.3 探测度

l    探测能力

l    探测方法

l    探测机会

5.7 措施优先级

l    高

l    中

l    低

5.8 过程FMEA风险分析案例

5.9 顾客和供应商协作

课后练习：1）制定你的产品过程FMEA风险评价准则

          2）完成过程FMEA风险评估

6、过程FMEA第六步：优化

6.1 优化目标

6.2 优化次序

6.3 责任分配

6.4 措施状态

6.5 有效评估

6.6 持续改进

6.7 FMEA团队、管理层、顾客和供应商的之间的协作

课后练习：优化你的过程FMEA项目

7、过程FMEA第七步：结果文件化

7.1 PFMEA文件的更新和完善

7.2  FMEA报告

总结和答疑

第五部份：监测和系统响应FMEA（FMEA-MSR）

1、FMEA-MSR第一步：策划和准备

1.1 FMEA-MSR目的

1.2 FMEA-MSR项目和范围

1.3 FMEA-MSR 项目计划

2、FMEA-MSR第二步：结构分析

2.1 结构分析目的

2.2 结构树

3、FMEA-MSR第三步：功能分析

3.1 功能分析目的

4、FMEA-MSR第四步：失效分析

4.1 失效分析目的

4.2 失效场景

4.3.失效原因

4.4.失效模式

4.5.失效影响

5、FMEA-MSR第五步：风险分析

5.1 风险分析目的

5.2 风险评估

5.5.1 严重度

5.5.2 发生度

5.5.3 探测度

5.7 措施优先级

l    高

l    中

l    低

5.8 过程FMEA风险分析案例

5.9 顾客和供应商协作

6、过程FMEA第六步：优化

6.1 优化目标

6.2 优化次序

6.3 责任分配

6.4 措施状态

6.5 有效评估

6.6 持续改进

6.7 FMEA团队、管理层、顾客和供应商的之间的协作

课后练习：优化你的过程FMEA项目

7、FMEA-MSRA第七步：结果文件化

7.1 PFMEA文件的更新和完善

7.2  FMEA报告

汽车电池DFMEA案例分析

总结和答疑