尺寸链计算和公差叠加_公开课

课程背景:

GD&T图纸是一门工程语言，用来表达产品的功能，一份好的图纸，表达准确，成本适当。同时，图纸也是顾客与供应商，设计部门与生产制造交流沟通的桥梁，是顾客和供应商之间约定的法律依据，构成合同的一个部分。
然而，就是在图纸方面出现了很多问题，特别是顾客和供应商之间关于公差的争议由来已久：
①设计（或客户）方面......
公差设计过于保守：出于自我保护或者保留一定的设计余量，公差设计过于保守，公差规范过于严格，使得制造成本上升，或者出现难以加工的情况。
公差的来由无法说清：可能一部分公差借鉴了现有设计，但对于公差是否合理，心里却没有底。公差是否有其它的设计方法？是否可以参考现有的设计？因为没有办法说清楚公差的来由，因此也就对是否可以放宽公差，无法做出合适的判断。
设计图纸的功能表达不清：对GD&T的符号使用规则不清晰，因此，无法正确地采用符号（包括修饰符）来清晰地描述产品的功能。同时，也忽略了产品功能与装配要求的协调一致，在标注GD&T时，错误地使用了符号，如在最大实体时何时采用符号，何时应省略该符号。

②生产制造（或供应商）方面......
公差太严无法制造时：想和设计部门讨论公差的合理性，以及是否有放宽的可能性，但又不知道从何处开始着手。一边是生产在承受较大的不合格损失，但实际上产品又能够使用…
想要和设计部门讨论公差的合理性，但又不具有专业性：在设计部门具有天生权威性的情况下，要和他们讨论公差的合理性，则需要通过专业来武装自己。系统地了解公差的设计方法，设计理念，以及提供问题解决的方案，已经非常必要了。
按产品图纸要求加工，最后发现尺寸做不到合格：这是很多制造业普遍存在的问题，而且深深为此困扰。产品图纸表达的是产品的功能要求，并非制造的加工顺序。制造工艺的人员应根据加工的顺序步骤，重新制定加工图纸，并重新确定制造公差，这样才能保证产品的合格。本课程为此提供最佳实践，和数个练习，以确保打开学员的思路，解决制造工厂普遍存在的问题。
因此，我们需要一门课程来解决公差设计和公差分析的问题。

培训受众:

本课程适应于对GD&T具备基础的学员。对于零基础的学员，可能需要先学习GD&T基础课程。
建议参加培训人员应至少包括以下人员：设计工程师，质量工程师，产品工程师，工艺工程师以及现场检验和测量人员，采购，SQE等，可以邀请供应商相关人员（同上）参与培训。

课程收益:

通过2天的课程，能够学习到几何公差的设计理念，理解图纸的设计意图，和产品功能的关系，了解到产品的用途和图纸是否保持一致。
能够动手，从产品图纸分解到制造图纸，并能够确保制造的产品符合图纸。学习到制造要求不能按产品要求实施时的解决方案。
 通过对公差设计的原理学习，以及公差的计算，能够基本设计要求和制造要求，提出局部优化的建议。

课程特色

课程以解决问题为导向，对于知识点，讲究实际如何运用，以及如何用来解决实际过程中的问题，而不是单向的灌输偏理论化的知识点，学习完后不知道如何运用。

课程大纲

课程大纲：

第一天：9:00-16:30

环节	一级大纲	二级大纲	教学方法	时长
破冰环节	公差设计的几种方法	1. 类比法； 2. 计算法； 3. 查表法； 4. 兼顾制造精度的设计方法； 5. 产品目录零件设计法 6. 考虑行业特点的设计方法 7. 讨论：装配干涉是一个设计问题吗？	讲授法讨论法	30分钟
设计理念与公差符号1	位置度和基准的应用讲解（RFS，Ⓜ，Ⓛ）	1. RFS，Ⓜ，Ⓛ的区别/计算应用 2. 零公差的应用 3. 位置度公差的计算 4. 基准应用Ⓜ，Ⓛ和RMB的区别以及取舍 5. ISO标准中位置度应用区别 6. 案例：加工基准还是先加工被测要素 7. 案例：基准过定位的情况分析	讲授法，讨论法，案例练习	60分钟
中场休息（15分钟）
设计理念与公差符号2	1. 轮廓度的应用 2. 组合公差和复合公差	1. 轮廓度公差的原理和应用 2. 什么是组合公差和复合公差 3. 组合公差和复合公差的设计原理 4. 类似复合公差的标注方法及应用 5. 其它多重几何公差框格的标注和应用 6. 总结：公差的设计理念		75分钟
午餐休息（1小时）
练习	从产品图纸到制造图纸	1. 案例1：如何根据产品要求定义基准； 2. 案例2：如何定义产品功能要求 3. 案例3：如何定义制造图纸 4. 案例4：产品图纸与实际冲突的处理	分组练习	60分钟
装配尺寸链计算	尺寸链概念基本介绍	1. 增环，减环，闭环 2. 尺寸链分析的三种方法 3. 正计算和反计算 4. 尺寸链分析的步骤 5. 最大和最小间隙 6. 案例：装配脱落的原因 7. 案例：间隙的分析 8. 案例：线性尺寸的公差是否可以放宽？	讲授+练习	60分钟
中场休息（20分钟）
装配尺寸链计算	尺寸公差装配分析	1. 案例1：装配间隙和干涉 2. 案例2：螺栓装配的间隙和干涉 3. 案例3：装配偏移 4. 案例4：焊接件的尺寸链计算 5. 案例5：焊接件+装配件的尺寸链计算	讲授+练习	75分钟
答疑环节+回顾总结（第一天）

第二天：09:00-16:30

环节	一级大纲	二级大纲	教学方法	时长
破冰	第一天课程回顾	第一天内容提炼总结	讲授	15分钟
装配尺寸链计算	轮廓度及方向、形状公差分析	1. 轮廓度介绍 2. 轮廓度尺寸链计算 3. 平行度，平面度、垂直度与轮廓度的区别 4. 案例：形状和方向公差不参与尺寸链计算案例：形状和方向公差参与尺寸链计算	讲授	30分钟
装配尺寸链计算	位置度及方向、形状公差分析	1. 位置度介绍 2. RFS，MMC和LMC 3. 位置度尺寸链计算 4. 最大实体尺寸链计算 5. 平行度，平面度、垂直度与位置度的区别 6. 平行度，平面度的尺寸链计算	讲授环节	45分钟
中场休息（15分钟）
装配尺寸链计算	基准对尺寸链计算的影响	1.基准偏移 2.不考虑基准偏移的情况 3.案例分享 4.图解教学+对比法则	案例说明	30分钟
装配尺寸链计算	同轴，对称和跳动公差链分析原理	5.对称度尺寸链分析原理 6.同轴度尺寸链分析原理 7.跳动公差尺寸链分析原理	讲授环节	20分钟
装配尺寸链计算	径向和轴向尺寸链分析	同轴误差计算原理	讲授环节	25分钟
午餐休息（1小时）
装配尺寸链计算	径向和轴向尺寸链分析	1. 案例：轴向装配分析 2. 案例：径向装配分析	练习	50分钟
装配尺寸链计算	1. 复合公差和组合公差尺寸链分析 2. 同时要求和分别要求尺寸链分析	3. 组合位置度尺寸链分析 4. 复合位置度尺寸链分析 5. 组合轮廓度尺寸链分析 6. 复合轮廓度尺寸链分析 7. 同时要求和分别要求	讲授	30分钟
装配尺寸链计算	练习环节	1. 案例：同时要求装配分析 2. 案例：分别要求装配分析 3. 思考：累积公差的危害以及消除（结合同时要求和分开要求）	练习	30分钟
中场休息（15分钟）
装配尺寸链计算	练习环节	1. 上一环节案例讲解	讨论	30分钟
总结	公差调整的方法	2. 公差调整 3. 统计公差的应用 4. 尺寸链的优点和局限性	1. 图解说明 2.要点总结和笔记	25分钟
顾客图纸讲解与答疑，随堂测试（30分钟）

培训师介绍

胡老师
专业资质
ASME美国机械工程师协会GDTP高级技术专家
ASQ美国质量协会认证六西格玛绿带
TUV莱茵认证供应商质量管理
曾任职于某跨国集团亚太区采购中心，从事供应商开发，汽车行业T1供应商，服务于BMW，VW，GM，Daimler等主机厂
QMC VDA6.3第三方注册审核员


本课程名称： 尺寸链计算和公差叠加

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