突破瓶颈-快速缩短交货周期实战技法

企业的总经理、厂长、生产总监/经理、质量总监/经理、生产工程/工艺部经理、生产计划与物料控制经理/主管、精益生产倡导者、精益推进办、生产主管、工程师等中高层生产管理人员

精益急先锋----改善周 Kaizen Event
1个独特的精益改善实施形式
1个快速的改善突破流程
1个来自您企业内部的多功能复合型团队
5天的顾问师零距离实地咨询辅导
5天的全职参与“学中做、做中学”
5天的快速密集式改进
给您带来明确显著、具有突破性的改善成效

第一章 变革思维 策略规划
第一节：有一种失败叫“占领”
有一种胜利叫“撤退”
 瓶颈分析游戏
 只要重排产品优先顺序就能增加利润
 要保护瓶颈、不要面面俱到
第二节：我们必须找对出路
 精益革新的构造体系
 传统思维：忽视产能
 丰田缩短交期的方法
 问题：生产周期比交货周期长！
 TOC制约法的体系
 实现持续改善的聚焦五步骤
 案例：福特汽车公司
 DBR：有效处理瓶径
 DBR：生产率飞轮
 TOC与精益生产的区别
 三招克敌 药到病除

第二章 突破瓶颈 实现畅流
第一节:企业现况诊断
 PMC生产管理诊断
 订单进度的揭示、管控
 异常工时统计表
 精益生产实施与评价矩阵
 价值流分析
 定量KPI指标评估
第二节:让复杂问题简单化
 一个关于饺子的故事
 什么是TOC？
 同步生产的概念
 DBR：鼓—缓冲—绳子
 持续改善的五大核心步骤
 TOC案例分析
 DBR：如何敲鼓?(制定生产计划)
第三节:现代IE突破瓶颈生产效率
 精益生产建设地图
 现代IE的改善流程
 工作研究的内容
 工业工程在制造业中的应用
 分析方法与技巧
 台达电子改善案例分析
 手机工艺流程改善案例

第三章 柔性现场 快速响应
第一节:生产技术变革
 汇总生产的七宗罪状
 汇总生产的浪费损失
 转变生产方式
第二节:1个流实践手法的体系
 通过1个流的实践追求的成果
 1个流实践手法的体系
 实现1个流的实践手法
 佳能CELL案例
 推行CELL 八大步骤
 流线化生产的发展历程
精益化布局
 内部物流的拉动系统
第三节:成组技术的运用
 GT定义
 成组技术应用的效益
 GT的客观基础
 成组技术基本原理示意
 从成组技术到精益生产
 机床的选择与布置
 流程效率评价方法

第四章 模拟市场 优化流程
第一节:模拟市场 改变生态
 企业持续成功方程式
 市场链基本概念
 业务流程的市场链整合
 建立流程之间、岗位之间的经济利益关系（举例）
 支持流程与核心流程的整合
 海尔市场链同步流程（案例）
第二节:流程优化 高效快捷
 流程通过流程管理得以实现价值
 业务流程优化得到的五项收益
 流程再造带来角色和观念的变化
 志高缩短制造周期案例
 IBM公司几亿的采购成本是怎样降低的
 采购模式优化案例

第五章 周周改善 完美无限
第一节:积极不着急-避免与现实不同步的期望
 观念变革步骤
 体系性做法: 几个人影响几万人
第二节:改善周现场改善实践
 何为改善周？
 改善周的特点
 改善周流程规划
 改善周可期待的效果
 可以实施哪些方面的改善周？
 周周改善案例分享

备注 改善周可期待的效果
• 一般来讲，根据不同的改善项目和主题，现场改善可期待获得以下成果：
• 1.可量化的效果：
• 生产效率提高 30%以上
• 库存/半成品降低 30%以上
• 生产周期减少 30%以上
• 空间节约 30%以上
• 换模时间减少30%以上
• TPM设备效率提高 30%以上
• 现场5S改善 50%以上
• 品质不良降低 20%以上
• 2.非量化的效果
• 学以致用：学员将所学知识立即应用于改善活动，学员在参与改善过程中感性认知精益的精髓，并转化成技能。可以培养生产效率提升的专家。
• 创建可复制的精益推广模式。