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精益生产

质量保证
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  • 开课时间:2011年06月18日 09:00 周六 查找最新
  • 结束时间:2011年06月19日 17:00
  • 课程时长:16小时
  • 招生进展:
  • 开课地点:郑州市
  • 授课讲师: 巩怿
  • 课程编号:114541
  • 课程分类:生产管理
  •  
  • 收藏 人气:839
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培训受众:

制造业企业总经理、副总经理、生产总监、供应链总监、精益/生产经理、物流经理、采购经理、质量经理、物料经理、制造经理、供应商等(本课程尤其适合制造业企业全体干部集体参会)。

课程收益:

1.学习精益本土化的最佳实践经验,了解丰田生产方式成功的精髓,培养精益改善意识;
2.充分认识精益生产方式的卓越价值和实施方式,将其运用到企业自身的改善实践中;
3.熟知企业现场中的七大浪费,掌握持续消除浪费的方法和手段;
4.获得“最高质量、最低成本、最短交期”和“改善无止境”的精益生产理念。

课程大纲:

【课程背景】

作为当今全球公认的最有效、最灵活、最低成本、最具竞争力的生产方式,可以让企业:
● 制造周期平均为同行的1/4 - 1/2
● 库存周转率大于24次/年
● 生产效率每月持续提升1%以上
● 增长率平均每月为业界的3-5倍
但中国企业在推行“精益”时往往会遭遇如下难题:
1. 生产拉动不起来!
2. 无法让员工的思想达成一致!
3. 供应商无法一同推行“精益”,推行精益生产达不到效果!
4. 认为“精益生产”只是生产部门的事,总裁推动力远远不够!
上述难题,导致大部分企业推行精益半途而废,最终不了了之!

“精益生产”源自丰田生产方式(TPS-Toyota Production System)。
上世纪50年代,丰田公司突破传统生产管理理念,以“最低成本原则”来改善生产流程与系统。这一理念性的变革,使丰田取得了前所未有的业绩。50多年的精益之旅,使丰田超越了GM(通用),Ford(福特),Chrysler(克莱斯勒);50多年的企业文化变革,使丰田的竞争力势不可挡:2006年丰田的净盈利达140亿美元,超过美国汽车三巨头的利润总和。事实上,丰田的利润几近全球所有汽车公司的总和!而且,丰田的盈利“常常超过预期”,换言之,如今的丰田已经成为一台“完美动力(the Perfect Engine)” 想让它速度慢一点、盈利少一点都很困难。
近20年来,福特、通用电器、诺基亚、格兰仕、格力、海尔、联想等,皆以精益生产权威――丰田作为学习标杆。丰田生产方式作为能“抵御风险的生产系统”而被全球制造业所推崇,同时又被称为“最低成本的生产系统”而被全球制造业所模仿。没有精益,Dell(戴尔)不可能叫板IBM;没有精益,丰田也不可能取代通用汽车。丰田的成功说明精益生产是当今世界上最有效、最灵活、最具竞争力的生产方式。竞争力才是硬道理。
中国是制造大国,而非制造强国。经济增长主要靠的是大量投资、大量消耗、过量生产、薄利多销、寅吃卯粮、超前消耗子孙后代资源,存在严重的浪费。90%以上的中国制造业仍然是偏执大批量生产的“传统型企业”,与精益企业距离很大。精益生产可以帮助企业提高生产力、缩短制造周期、降低库存、消除浪费并在SQDC(安全生产、提高质量、准时交货、削减成本) 等方面提升绩效。
中国的企业想提高竞争力、参与全球竞争,实施精益生产企业文化变革是唯一出路。

【课程目的】

本课程通过深度剖析丰田生产方式,旨在让企业了解丰田成功模式的本质,并能发现自身企业生产运营当中存在的问题,并通过掌握和运用精益生产的理念、方法、工具改善生产流程,实现卓越制造管理,最终快速提升企业经济效益。


【课程特色】
1.原汁原味的丰田生产方式理论,结合中国制造企业的最佳实践,极具实用性;
2.企业经典案例录像展示,形象生动,讲师专业剖析,知识性、趣味性和实践性相结合;
3.启发式互动教学,结合客户代表精益实践分享,权威专家现场点评,共享智慧,碰撞思想。


【培训大纲】


模块一 危机中诞生的丰田生产方式
一、丰田汽车诞生的环境
1.二次世界大战前日本的工业化水平和经营环境
2.诞生在废旧织机厂房中的丰田汽车
3.灌木丛生的土地上诞生的第一个丰田汽车工厂
二、丰田汽车成长中的六次危机
1.第一次危机――1941年太平洋战争期间劳动力、物资奇缺
2.第二次危机――1949年通货紧缩环境下的破产危机
3.第三次危机――1965年取消关税壁垒危机
4.第四次危机――1973年世界石油危机
5.第五次危机――1990年日本经济泡沫破灭
6.第六次危机――2008年世界金融危机
三、危机中诞生的丰田生产方式
1.树立无贷款经营策略
2.为销售进行前期投资策略
3.高度重视现金流与自备资金管理
4.从资金周转方式看丰田的成长
5.通过资本效率-ROA分析看丰田的成长

模块二 精益生产的核心思想与理念
一、精益生产的原理与效果
二、精益生产必然诞生
三、企业的运营目的与获得利润的两手法
①降低成本
②提高生产效率
四、精益思想
五、丰田生产方式的特征是彻底消除浪费
六、工厂中的七大浪费
①制造过剩的浪费
②等待的浪费
③搬运的浪费
④加工的浪费
⑤库存的浪费
⑥动作的浪费
⑦生产不良品的浪费
七、浪费的源头
①制造过剩的浪费
②人员过多的浪费
八、精益生产方式两大支柱:
①自动化
②准时化
九、精益思想告诉我们
① 成本每降低10%,等于经营规模扩大一倍
② 成本可以无限下降(改善无止境)
③ 成本取决于制造的方法
④ 工人动作到处都存在浪费现象

模块三 实现精益生产的十大招数
第一招 5S
①5S真经
②5S应用
第二招 可视化管理(Visual Management)
①周期性信息展示
②3M的实时监控
③基于“三现主义”的异常管理
第三招 问题解决(8D)
①5Why
②8D
③快速响应异常管理六要素
第四招 全员生产维护(TPM)
①TPM的概念和目的
②五大对策和八大策略
③自主维护保养的七个层次
④TPM实施的十大步骤
第五招 标准化作业
①标准作业条件
②标准作业三要素
第六招 改善-Kaizen
①改善步骤
②改善ECRS手法
第七招 防错-Pokayoke
①追求零缺陷
②品质三不政策
③自

培训师介绍:

 
巩怿 女士
中国著名实战派精益专家
精益咨询副总裁
清华大学总裁班特邀讲师
在丰田公司有近10年的工作经验,接受日本丰田技术中心长达两年的精益培训,具有很强的的精益实施、推进能力
曾负责某汽车集团精益生产的导入和推行工作,取得革命性突破,该项目被列为中国汽车行业示范项目
提供过咨询服务和培训服务的代表性企业有:青岛四方机车车辆厂、北京海信集团 、常恒温控器、天润曲轴有限公司、江淮集团六安齿轮厂、南京富士通等。

【授课风格】
一针见血、直透本质

本课程名称: 精益生产

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