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丰田精益生产管理-正宗丰田精益生产课程

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培训受众:

企业副总、厂长、生产管理、供应链管理、仓储管理、物流管理、采购管理、 等生产制造管理相关职位。

课程收益:

●建立高价值的精益生产管理系统!

●掌握精益生产的体系要求!

●学会运用精益生产工具!

●减少损耗杜绝浪费,成本下降5%以上!

●生产现场发生翻天覆地的变化,实现长效7S!

●打造一支真正有用的精益生产团队,提升全员士气!

●为企业植入精益思想、创建精益文化!

课程大纲:

第一章 精益生产的本质及发展
精益生产的起源和发展
世界危机的根源——缺德
世界制造业生产运营管理系统的发展与变革
精益生产的起源——丰田生产方式
世界经济的发展与精益生产的发展
中国企业精益转型的必要性
观看影片—无止境的改善•丰田生产方式
精益生产的本质
什么是生产运营管理系统
精益生产的实质——高效、简单的生产运营管理系统+精益文化体系
TPS之屋,丰田生产方式体系
丰田生产方式的软件核心要素
丰田生产方式的硬件核心要素
理解丰田生产方式的两大支柱—JIT和自働化
理解丰田生产方式的改善之道—七大浪费

第二章 精益生产成功的根源
日本企业持续发展的根本原因
精益生产为什么在中国难成功的原因分析
中国企业精益生产成功的根本因素

第三章 企业降低成本的根本原理
企业降低成本的方法论
案例分析,冷凝器厂的成本降低方法
降低成本与精益生产的关系
降低成本的根本原理

第四章 精益推行一二三四五
精益生产的五大原则
全面认识价值
分析价值流
全面理解流动
按客户需求拉动
持续改善
精益生产的收益
丰田与通用数据对比
开展精益前后各项指标对比

第五章 精益生产实施要点
工厂实例分析
精益生产实施第一步:运用VSM画出价值流明确价值
精益生产实施第二步:流动

流动第1步:整流化生产
一个流的实施方法和要点
节拍、标准化生产的要点

流动第2步:实施基础-平准化排产
平准化生产,精益生产计划排程方法
案例分析:丰田的一次起死回生的经历
案例分析:丰田的生产现场,与丰田的生产计划排程方法

流动第3步:做好流动的前期准备——安定化生产
快速切换SMED
安定的设备——TPM
安定的品质——自働化
人才培养——多能工和改善队伍
合适的薪酬制度与激励机制
精益生产实施第三步:拉动式生产
如何建立库存拉动、看板生产体系
观看影片《丰田的库存拉动》理解库存拉动模式
案例分享:丰田的看板运用
实施JIT的要点
刚好及时的物流方式和形态

精益生产实施第四步:实现到供应商拉动

精益生产实施第五步:精益供应链四原则

案例分享:丰田纺织的快速切换改善
通过某汽车零部件加工企业的精益生产推行的成功分享
组建精益团队
建立畅流化的生产方式
建立标准化作业的过程
建立精益持续改善的管理架构
目视化管理水平提升
精益改善成果
Q&A:学员提问及问题解答

培训师介绍:

 
广东精益管理研究院高级研究员;
广州商惠企业管理顾问有限公司 首席精益管理专家;
中国少壮派精益生产实战专家;
华南理工大学硕士研究生毕业实习指导老师。

曾任职广汽集团乘用车(传祺汽车):
项目业绩-
参与新工厂规划,layout设计,物流规划负责人,进行工厂规划,并研究各大汽车厂生产方式及物流模式;
精益物流规划、仓库布局设计负责人,结合生产方式建立面积最优化、最高效的布局,物流面积比其他相同产能汽车厂低减50%;
AGV无人搬运系统导入负责人,SPS物流方式建立导入,建立部分线的SPS物流方式,提搞生产效率15%,线边面积低减30%,目视化及管理水平提升;
物流流程体系及标准作业体系负责人,建立作业标准体系,比其他相同产能汽车厂物流成本低30%;

曾任丰田电装TPS主任:创造了电装公司历史上的精益改善奇迹。负责电装公司及供应商丰田生产方式(TPS)的推行,看板拉动式生产方式的构建,省人化项目推进,工场工数管理体制建立及推进,生产、生管每月需求人员计划的监控及调整;L/T短缩活动推进,仓库物流布局及改善活动推进,EF(效率工厂)活动五年规划与推行。
项目业绩-
构建了电装公司仓库管理5道具管理体系,并建立了平准化集荷看板管理体系、制品领取看板管理体系,使仓库面积低减了53%;
主导电装公司生产现场省人化项目活动:07年到10年期间平均每条生产线效率提升20%,共省人17人。主导仓库现场改善,低减人工25%,面积使用率提高30%;
工时管理活动(效率提升与少人化柔性生产项目)建立和推进: 09年建立生管仓库工数管理体制,年度达成了公司15%的省人化目标;
通过导入L/T(Lead Time)时间管理,对生产线生产LOT的低减、快速换模方案推进、安全在库的低减等最终整个工场L/T从30.5天→12天;
SMED活动推行:07年度曾将燃油品事业部SIFS(燃油泵生产线)机型切换时间从20分→48秒,生产批量从大批量生产→240台/LOT→24台/LOT;
SMED活动推行:08年-09年曾将IAFM(空气进歧管生产线)机型切换时间从180秒→12秒,生产批量从大批量生产→60台/LOT→2台/LOT;
08年-09年公司成本低减主要推进责任者之一,完成工厂内酒精使用量减少案、无尘纸内供案、包装材设计费用低减案等,上半年完成公司成本低减100万元。

本课程名称: 丰田精益生产管理-正宗丰田精益生产课程

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