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精益生产高级班

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  • 开课时间:2009年12月04日 09:00 周五 查找最新
  • 结束时间:2009年12月05日 17:00 周六
  • 课程时长:12小时
  • 招生进展:
  • 开课地点:苏州市
  • 授课讲师: 黄老师
  • 课程编号:77729
  • 课程分类:生产管理
  •  
  • 收藏 人气:335
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培训受众:

制造、生管、物管、品管、制造工程、财务、会计、研发等部门主管及工程师

课程收益:

企业运作的目标是通过持续的消除浪费并向客户提供完美的价值,从而实现企业的内部增值过程。我司推出的精益系统整体方案将充分体现这一宗旨,为你介绍起始于丰田汽车公司的精益思想和精益生产系统的实施过程。目的在于:
1. 从客户的角度出发,认识价值和发现过程中的浪费,并持续消除浪费;
2. 采用精益化的拉动生产系统,有效控制过程中的库存,降低制造循环时间,提高过程的循环效率(库存、资金的周转率)及客户满意率;
3. 为降低或消除过程中的非增值活动,通过降低设置时间、TPM、Poka-Yoke,生产线平衡以及目视控制,标准化作业等具体的改善方法,降低制造成本并支持拉动生产系统的实施。

培训颁发证书:

培训证书

课程大纲:

课程大纲:
一 精益起源与TPS介绍
1. 我国政府对企业推行精益生产的期望
2. 精益生产
丰田公司五十年发展历程
3. 中国企业推行精益生产30年心得
4. 中国企业推行精益生产的三个模糊认识
5. 企业整体性利润增加的途径

二 现场管理理念的提升
1. 现场管理是赚钱的企业经营管理模式
2. 现场管理要能不断地消除浪费和降低成本
3. 认识浪费:生产现场的八大浪费
4. 现场管理要能体现真正效率和整体效率
5. 现场管理要能保证企业的可持续性发展
6. 现场管理是现地现物的改善,不是空洞的理论

三 应用十八个精益工具进行生产运营优化
1. 培养良好的企业文化以降低成本
2. 抓好现场规划,提高现场管理水平,降低现场管理成本
案例:精益策划为企业节省投资三千万元
3. 推行“5S”,减少现场管理难度,提高现场管理效率
为什么99%的中国企业都错误地理解了5S
案例:生产线清洁改善,提高产品质量
4. 建立目视管理,打开现场管理黑箱,提高管理效率
5. 推行全员改善,提高自主管理水平,实现持续改善
多家企业推行全员改善案例
6. 推行TPM,提高设备可动率,延长设备寿命周期
某企业推行TPM培训的内部录象资料
7. 推行标准作业,降低制造成本,提高产品质量和生产效率
推行标准作业,减少等待时间
8. 推行“人才育成”,提高操作技能,实现“人本管理”
案例:小河不满大河干
丰田公司操作员工职业生涯介绍
中国企业如何推进操作员工的人才育成
某企业操作技能训练内部录象
9. 流程式管理,减少人员流失的损失
10. 推行“一个流” 管理,改善作业环境,提高作业效率
某企业 “一个流”改善得到上百倍收益。
11. 提高销售信息准确性,保证生产计划的平稳度
12. 推行“自

培训师介绍:

 
黄老师
现 任:
★ 上海某企业顾问有限公司高级讲师
★ 中国职业经理人认证网 职业经理人培训教授
学 历:
★台湾空军航空技术学院 航空工程学士
★成功大学航天研究所硕士
★ 美国纽波顿大学MBA专题研究

本课程名称: 精益生产高级班

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