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TPM-设备预防性维护管理技术

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  • 开课时间:2016年11月25日 09:00 周五 查找最新
  • 结束时间:2016年11月26日 17:00 周六
  • 课程时长:12小时
  • 招生进展: 确定开班
  • 开课地点:广州市
  • 授课讲师: 王国超
  • 课程编号:300794
  • 课程分类:生产管理
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  • 收藏 人气:70
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培训受众:

总工程师,制造总监,生产/设备/工程部经理,生产/设备/工务主管,维修/工务工程师,维修班长及维修技师等企业设备管理和维修的人员,TPM推进办主任及专员等

课程收益:

:   本课程是王国超讲师几度去日本和韩国学习后,回到国内结合中国文化背景,全面而系统地将理论与实战的结合起来,针对中国企业的实际管理水平,把教学、科研、实践、实战的经验融为一体,让学员轻松愉快地掌握TPM、RCM管理的核心知识和管理技术的技巧。让越来越多的企业从TPM、RCM管理中获益,同时也能为企业全面提升企业的战略人才储备奠定良好的基础。具体掌握的知识点:   1.完整、科学、适用的管理理念。让学员了解现代前沿的TPM、RCM理念与运作模式   2.掌握全面、系统、细化的TPM、RCM设计与跟踪管理体系   3.课程设计具有专业性和针对性。重点对LAYOUT布局、JIDOUKA+IT+DT、FMEA、DFMEA、RCM、IMS为主导的关联改善管理技术   4.课程不设强制性认可,鼓励学员大胆提问,现场互动交流。企业的现状不同,所面临的问题也不同,“他人的良药也可能成为自己的毒药”,只有把脉问诊,才能开出适合企业自身的良药妙方   5.课堂设组互动学习,提问,辩论等多种交流沟通方式,让学员在激战中掌握难记的知识点,在掌声和欢呼声中愉快的结束全部课程   6.现场提问,现场解决

课程大纲:



  开场视频分享:迎接新时代的技术革命,您准备好了吗?
  章节互动:打破固态思维模式,开启学员新视野

  第一章 FMEA潜在失效模式和后果分析总则
  1.根据产品阶段制定FMEA设计风险控制计划
  ①系统SFMEA②功能FFMEA
  ③设计DFMEA④使用AFMEA
  ⑤过程控制PFMEA⑥售后服务SFMEA
  2.生产型企业的FMEA类型
  ①DFMEA设计潜在失效模式后后果控制管理
  ②PFMEA生产过程潜在失效模式后后果控制管理
  3.FMEA线路图的设计
  4.FMEA在质量体系中改进过程控制方案设计
  5.选择FMEA实施的时机与时间
  6.企业推行FMEA的综合收益分析
  7.APQP风险从何而来的评估管理
  8.管理者自问故障模式管理的焦点
  ①为何非要等到事后才解决呢?
  ②为何不能事先预防呢?
  9.FMEA解决问题的逻辑思路

  第二章 DFMEA设计潜在失效模式和后果分析管理
  1.DFMEA简介
  2.设计DFMEA的三层控制模式
  3.DFMEA过程概要
  4.DFMEA设计潜在故障模式的项目功能要求
  ①重点内容说明
  ②FAST---功能分析系统技术设计原理
  ③FAST---功能分析系统技术设计案例
  ④FunctionTree---功能树设计案例
  ⑤FaultTreeAnalysis—故障树分析对象的设定
  ⑥FaultTreeAnalysis—故障树分析事件符号的规定
  ⑦FaultTreeAnalysis—故障树分析与非门符号的解析
  ⑧FaultTreeAnalysis—故障树分析案例
  ⑨如何成立FMEA小组
  ⑩成立小组的原则
  ⑪确定FMEA的必要输入内容
  确定FMEA的其它数据的来源
  ⑬方块图的运用案例1
  ⑭方块图运用案例2
  ⑮P图(ParameterDiagrams)运用案例
  5.DFMEA设计潜在的故障模式
  ①重点内容说明
  ②典型故障模式专业性、物理的术语案例
  6.DFMEA故障的后果分析管理
  ①重点内容说明
  ②产品的层次性分析
  ③常见故障模式种类及案例
  7.DFMEA故障的严重度分析管理
  ①重点内容说明
  ②建立11种评定准则
  8.DFMEA故障的等级分析管理
  ①重点内容说明
  ②明确等级中关键的、主要的和重要的问题
  ③C&E矩阵案例分析
  9.DFMEA故障的起因和机理分析管理
  ①重点内容说明
  ②明确分析途径
  ③通用五原则分析工具的举例
  ④典型故障起因举例
  ⑤典型的失效机理举例
  10.DFMEA故障的频度分析管理
  ①重点内容说明
  ②确定频度途径的分析
  ③确定5种频度的举例
  11.DFMEA故障的现行预防和探测分析管理
  ①重点内容说明
  ②预防控制采用的常用方法
  ③探测控制采用的常用方法
  12.DFMEA故障的探测度分析管理
  ①重点内容说明
  ②探测度10种等级的建立
  13.DFMEA故障的风险顺序数RPN分析管理
  ①重点内容说明
  ②RPN的10种数率的建立
  ③RPN的持续管理
  14.DFMEA故障的建议措施管理
  ①重点内容说明
  ②如何降低S/O/D的风险
  ③建立DOE可靠性试验管理
  15.DFMEA故障的责任担当与纳期管理
  ①重点内容说明
  ②担当者与责任者的确定
  ③纳期与同步管理的关系
  16.DFMEA故障的措施执行结果管理
  ④重点内容说明
  ⑤完整案例解析
  ⑥SOD的再度评定与初评有何区别
  17.DFMEA维护和链接关系图

  第三章 PFMEA生产过程潜在失效模式和后果分析管理
  1.PFMEA生产过程潜在故障模式和后果分析简介
  2.PFMEA的作用
  3.PFMEA过程概要
  4.PFMEA过程控制室集体的努力的成果
  5.PFMEA从设计到顾客的拓展关注的重点
  6.PFMEA开发的总要求
  7.PFMEA应用工具---FLOEWCHART
  8.潜在故障模式典型举例
  ①导轨的潜在故障模式分析
  ②电机的潜在故障模式分析
  9.DFMEA故障的潜在模式后果管理
  ③重点内容说明
  ④典型的最终使用者故障模式后果案例
  ⑤下一道工序的典型故障后果案例
  10.DFMEA故障的严重度管理
  ①过程故障模式的严重度如何定级
  11.DFMEA故障的起因和机理分析管理
  ①典型的起因和机理案例
  12.DFMEA故障的频度管理
  ①重要内容补充说明
  13.DFMEA故障的现行过程控制预防、预测管理
  ①重要内容补充说明
  14.加工品DFMEA过程故障控制管理案例
  ①制造过程流程图的设计
  ②C&E矩阵分析
  ③项目功能分析
  ④潜在故障模式分析
  ⑤故障后果分析
  ⑥潜在故障起因及机理分析
  ⑦现行过程预防、探测控制管理分析
  1)S:代表严重度;O代表频度数;D代表探测数分析
  2)RPN=(S)×(O)×(D)评估
  ⑧采取适当措施后再度评估RPN
  ⑨纠正措施与RPN的改善关系
  ⑩FMEA的总结
  ⑪FMEA的预防法
  PFMEA的维护和链接管理

  第四章 建立设备运行的功能和故障的维护判定标准
  案例:离岛式的设备布局如何改造成精益生产式的布局模式(视频案例讨论)
  15.设备事前INPUT管理
  1.1新规设备导入大计划
  1.2导入管理的组织
  1.2.1建立同步管理组织
  1.2.2建立状态检修组织
  1.2.3建立设备异常联络组织
  1.3建立标准化管理(6M1E综合版)
  1.3.1)基准书
  1.3.2)标准书
  1.3.3)管理规定
  1.3.4)建立工程控制指标:工程/综合良品率、稼动率、综合产出等
  1.4设备管理
  1.4.1)设备使用说明书的管理
  1.4.2)设备出厂明细管理
  1.4.3)安全生产操作规范的运用
  1.4.4)设备日常/定期点检、定期维护、履历、重要部品的交换管理
  1.5新规设备导入事前的评估管理
  1.6.1)如何评估设备
  1.6.2)如何评估产品
  1.6初期流动管理
  1.7.1)普遍性验证管理
  1.7.2)时效性验证管理
  1.7量产管理
  1.8.1)持久性验证管理
  1.8.1)连续性验证管理
  1.8.3)安定性验证管理
  1.8.4)综合产出验证管理
  1.8INPUTCHECKSHEET
  16.OUTPUT结果确认事项管理
  16.1OUTPUT评估流程和内容的设定
  ①INPUT事项验证结果确认
  ②记录类确认
  ③FMEA事项确认
  ④指导结果确认
  ⑤设备项目运行结果确认
  ⑥事前评估结果确认
  ⑦初期流动结果确认
  ⑧同意事项确认什么
  ⑨客户承认什么
  ⑩识别管理
  16.2建立OUTPUT的识别标准
  ①设备稼动率的标示管理
  ②设备管理指标改善前后对照
  ③明确技术员技能级别的工时管理
  ④设备安全标示规范化管理
  ⑤设备6S作业步骤SOP管理
  ⑥设备螺栓、螺母状态标示管理
  ⑦管道颜色与流向标示管理
  ⑧物体运动方向标示管理
  ⑨计量器具界限范围标示管理
  ⑩扳手性阀门的标示管理
  ⑪设备状态标示管理
  插座/插板类电压标示管理
  ⑬设备配线标示管理
  ⑭修理工具的防呆管理
  ⑮安全防护工具的标示管理
  ⑯个人穿戴的标准化管理
  ⑰JTKN的预防管理
  ⑱设备的操作性设计管理
  ⑲TPM+MSS+SAP+IT的电子板系统管理
  案例:CANON(佳能)新工厂的精益生产布局管理(分组讨论)

  第五章 现场如何推行全面预防管理
  1.建立设备的使用标准和故障判定标准
  1.1设备功能、故障维修SOP
  1.1设备安全操作SOP管理
  2.故障管理
  2.1故障管理流程
  2.2故障管理工时
  2.3故障管理记录表
  2.4故障管理系统的登录管理
  2.5故障管理系统的6大模块推移管理
  2.6故障影响度和影响面分析
  2.7故障后果和等级分类管理
  2.8制定预防性维修方法和措施
  2.9故障报告过程、内容及时限的管理
  2.10班组报告书的设计及9点重要内容管理
  2.11一线操作员对故障的报告及处理
  3.技术员对故障的报告及处理
  3.1对故障情况的简报
  3.2对故障原因的初步诊断报告
  3.2.1主动维修
  3.2.2非主动维修
  3.3提出暂定和恒久对策及全面水平展开管理建议
  3.4对故障现象和暂定对策的的分析与对策
  3.5对故障要因五原则分析法管理
  3.6分组讨论:利用所学的五原则分析法对企业设备管理问题进行演练
  3.7对根本原因提出主动性维修
  3.7.1定期维修
  3.7.2视情维修
  3.7.3技术员对故障提出再发防止对策
  3.7.4全面水平展开管理防止类似问题的重现
  3.7.5对故障提出非主动性维护管理
  1)没有主动性维修前的暂定对策
  3.8设备部门对故障的报备及处理
  3.9班组防止故障再发的流程设计管理
  3.10部门对设备管理的月度综合报告
  4.制订人员继续性教育计划,确保设备正常运转。
  1)企业职员的“H”型职业规划路径
  2)三级教育
  3)确保品质的定期教育
  4)熟练度提升的定期教育(经常性教育)
  5)专职技能级别教育
  换岗教育
  7)四新教育
  8)复工教育
  9)特殊设备工种教育
  10)事故事件性教育
  11)岗位多能工育成的储备模式运用管理
  12)人员教育系统成果的运用管理
  13)提高人员工作效率的战略管理模式
  案例1:标杆电子生产行业的设备日常运作管理
  案例2:东莞塑胶五金模具厂(德中工业4.0的合作典范)

  第六章 RCM预防维护管理实务
  1.SAPSystem系统信息化集成分析管理
  ①分析设备近期运行状态和故障信息
  ②维修的保障信息
  ③维修的费用预测
  ④相似故障设备(部品)的上述信息水平展开管理
  2.分析的一般步骤
  2.2定期定量区分维护
  2.3“PQCDS”重要程度确认
  2.4对重要程度“ABC”分类FST维护
  2.5根据重要程度,对故障模式影响进行FMEA分析
  2.6RCM分析故障模式要求进行评估,决定检修方式和有限度
  2.6确定重要和不重要部分的管理模式
  2.7应用逻辑决断图选择预防性维护工作的类型
  2.8综合系统分析,形成计划管理
  3.FMEA分析输出成果
  3.1维修的目的(WHY)
  3.2确定维修实施人员(WHO)
  3.3收集设备相关信息内容(WHAT)
  3.4确定资料信息的来源(WHERE)
  3.5确定维修的时间安排(WHEN)
  3.6确定如何维护的方法(HOW)
  3.7确定维护设备的重点(EMPHASES)
  4.编制预防性维护大纲的基本方法
  4.1确定编制大纲的目的
  4.2编制RCM可靠性维护大纲的内容
  4.2.1建立设备信息资料
  4.2.2建立设备维护基准书
  4.2.3建立维护重点/维护程序书
  4.2.4确定维修设备需要的器工具
  4.2.5逻辑判断、决定维修的类型
  4.2.6统计分析、确定预防性维修的间隔期和维修级别
  4.2.7确定设备的重要功能指标和不重要功能参数
  4.2.8设定日常点检卡和定期点检表
  4.2.9制订实施计划
  4.2.10制订具体的实施管理方案
  ①编制具体RCM实施方案
  ②制订年度/月度/日别预防管理计划
  ③明确班组职责
  ④明确日别点检优先度
  ⑤点检结果的追朔管理
  ⑥分组演练:PDCA改善工具的运用演练
  5.确定ABC耗品交换和库存管理系统LMS的运用
  5.1交换流程及SOP管理
  5.2制订备品库存管理标准
  5.3建立耗品使用量的跟踪管理
  5.3.1使用寿命的管理
  5.3.2累计生产量的控制管理
  5.3.3人为损坏及防丢失管理控制
  5.3.4交换记录和信息反馈管理
  5.3.5交换费用的周度控制管理
  1)单个产品使用费用推移管理
  2)废旧品再生利用管理
  3)类似品评估导入管理
  4)改良改造优化管理
  5.4ABC耗品储备管理
  ①如何设计最小库存量、安全库存量、最大库存量
  ②何为订购点(何时、购买什么耗品、购买多少?)
  ③呆料的预防及处理
  ⑤仓储保管技术
  案例1:标杆电子生产行业的设备日常运作管理
  案例2:海尔智慧工厂,智能制造系统管理

  第七章现场讨论题
价格说明:  3600元/人(包括资料费、午餐及上下午茶点等)

培训师介绍:

 
讲师介绍:
  王国超--高端生产管理老师/精通生产全盘管理咨询师
  精通精益生产/精益管理/精细化管理/精细化生产管理
  王国超老师,71年出生于陕西汉中..

本课程名称: TPM-设备预防性维护管理技术

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