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培训受众:

生产经理、生产主管、生产现场主管、工程师、工段长、班组长等生产相关人员；

课程收益:

通过学习，学员能够掌握如下利益：
 了解工业工程的体系、方法、框架和在改善中的作用；
 能够运用工业工程的手法改善生产现场；
 运用工业工程改善方法提升效率和工作的舒适性；
 学会工业工程中的流程分析、工作站设计等具体工具；
 科学合理的改善步骤；
 改善措施中的人际关系处理和资源协调；

课程大纲:

课程大纲

Day 1：

一、增强企业盈利能力的武器--IE

² 什么是解决问题

² 问题的出现方法与问题的类型

² 解决问题的方法&步骤

² IE手法的体系

² 项目改善DMAIC与IE手法运用

二、浪费分析与流程革新

² 企业常见的7种浪费

² 效率与浪费的真相

² 流程分析与改善

² 搬运分析与改善

² 价值工程VE

² 课堂演练：浪费的观察识别

三、提高人机作业效率--组合作业分析

² 组合作业的形态

² 组合作业分析的改善步骤

² 课堂演练：人机作业分析

四、提高人的效率--动作分析

² 动作要素的构成

² 动作分析的方法

² 双手作业分析

² 动作经济的4大基本原则

² 动作经济的3大要素

² 动作改善的20个原则

Day 2：

五、发现浪费的起点--时间分析

² 时间分析的方法

² 时间分析的步骤

² 时间分析结果的解读方法

² 改善4大原则ECRS

² 改善的5W1H

² 现场实战训练

六、有效利用时间--标准时间

² 标准时间的构成

² 标准时间的直接设定法

² 作业速度的评估

² 标准时间的间接设定MOD法

² 标准工时的管理

七、提高生产线效率--生产线平衡分析

² 生产线平衡的计算

² 生产线平衡分析的基本原则和方法

² 生产线平衡分析和改善的步骤

² 作业的再编成

² 课堂演练：生产线效率的计算、改善

八、生产布局改善&柔性生产线设计

² 工厂布局的阶层结构

² 工厂布局的整体条件的考虑

² 布局改善的步骤

² CELL单件流的生产线布局10个原则

² U字生产线的设计原则

九、工业工程的最高境界--精益生产

² 丰田生产系统

² 构筑适合自己工厂的精益生产系统

培训师介绍：

高级顾问
日本东芝集团生产运营高级经理
日本东芝集团海外第1位认证的实战型IE专家
精益六西格玛黑带大师
核心专长
精益生产系统、丰田生产系统、工业工程、标准化作业、准时化生产JIT、七大浪费、6S推行及目视化建立、价值流分析、流程化(流水线)生产系统、生产布局(LAYOUT)规划改善

背景履历：
日本松下中国公司7年的品质经理&精益经理
日本东芝中国公司15年的精益生产运营高级经理；
日本东芝集团（世界500强）海外第1位通过认证的实战型IE专家；
精益六西格玛黑带；
多次赴日本研修丰田生产系统，并得到多位日本高级精益专家多年的指导，对精益有比较深的理解；
世界500强企业的海外精益专家特训班的特邀讲师；培养精益中高级人才300多名，为企业的精益的持续改善和变革打下扎实可靠的根基；
带领和指导精益团队积极进行工厂革新，每年完成几十个改善项目，每年为企业取得几千万元的改善效益；
精益团队在工厂布局改善和生产线的设计变革的成功，为公司获得亚洲圈的“日本能率协会优秀工厂奖”作出了重要的贡献；
经咨询指导的企业，在生产效率&品质方面得到了大幅的改善，得到客户的肯定&认可

本课程名称： 运用工业工程改善现场效率I

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